液压油的使用与管理

液压油液被污染的原因是很复杂的，但大体上有以下几个方面。

1.残留物的污染。主要指液压元件以及管道、油箱在制造、储存、运输、安装、维修过程中，带人砂粒。铁屑、磨料、焊渣、锈片、棉纱和灰尘等，虽然经过清洗，但未清洗干净面残留下来造成液压油液污染。

2.侵入物的污染。液压传动装置工作环境中的污染物，例如空气、尘埃、水滴等通过一切可能的侵入点，如外露的活塞杆、油箱的通气孔和注油孔等侵入系统造成液压油液污染。

3.生成物的污染。主要指液压传动系统在工作过程中产生的金属微粒、密封材料磨损颗粒、涂料剥离片，水分、气泡及油液变质后的胶状物等造成液压油液污染。

1.防止、减少外来污染。液压传动系统在装配前、后必须严格清洗。在加注和排放液压油以及对液压系统拆装的过程中，应保持容器、漏斗。管件、接口等的清洁。防止污染物进入。

2.过滤。滤除系统产生的杂质，过滤越精细，则油液清洁度等级越好，元件的使用寿命越长。应在系统的相应部位安装适当精度的过滤器，井且要定期检查、清洗或更换滤芯。

3.控制液压油液的工作温度。液压油液的工作温度过高会加速其氧化变质，产生各种生成物，缩短它的使用期限，所以要限制油液的最高使用温度。液压系统要求理想温度为15~55℃，一般不能超过60℃。

4.定期检查、更换液压油液。应根据液压设备使用说明书的要求和维护保养规程的有关规定，定期检查、更换液压油液。更换液压油液时要清洗油箱，冲洗系统管道及液压元件。

5.防水、排水。油箱、油路、冷却器管路、储油容器等应密封良好，不渗漏。油箱底部应设排水阀。受到水污染的液压油呈现乳白色，应采取分离水分措施。

6.防止空气进入。合理使用排气阀，保证液压系统、尤其是液压泵吸油管路完全密封。系统回油尽量远离液压泵吸油口，为回油中的空气逸出提供充分时间，回油管管口应为斜切面并伸入油箱液面以下，减少液流冲击。

1.杂质。杂质包括灰尘，磨屑、毛刺、锈迹、漆皮、焊渣、絮状物等。杂质不仅能磨损各运动件，而且一旦被卡在阀芯或其他运动副中，将影响整个系统的正常运行，导致机器产生故障，加速元件磨损，使系统性能下降，产生噪声。

2.水。油中含水量参照GB/T1118.1—1994的技术标准，如果油中水分超标，则必须更换：否则，不但会损坏轴承，还会使钢件表面生锈，进而使液压油乳化、变质和生成沉淀物，妨碍冷却器导热，影响阀门工作，减少了滤油器有效工作面积，增大了油的磨蚀作用。

3.空气。若液压油路中含有气体，当气泡溢出时，会对管壁和元件产生冲击形成汽蚀，使系统不能正常工作，时间稍长还会导致元件损坏。

4.氧化生成物。一般机械液压油的工作温度为30~80℃，液压油的寿命与其工作温度密切相关。当工作油温超过60℃后，每增加8℃，油的使用寿命就会减半，即90℃油的寿命是60℃油的10%左右，原因是油被氧化。氧气和油中的碳氧化合物进行反应，使油慢慢氧化、颜色变黑，黏度上升，最后可能严重到氧化物不能溶解于油中，而以棕色黏液层沉积在系统某处，极易堵塞元件中的控制油道，使滚珠轴承、阀芯、液压泵的活塞等磨损加剧，影响系统正常运行。氧化还会产生腐蚀酸液，氧化过程开始慢慢地进行，当达到某种阶段后，氧化速度会突然加快，黏度会跟着突然上升，结果导致工作油温升高，氧化过程更快，累积的沉淀物和酸含量会更多，最后使油液无法再用。

5.理化反应物。理化反应物会导致油品化学性质变化。溶剂、表面活性化合物等会腐蚀金属及使油液变质。

将2~3ml油放入一个试管中，静置几分钟，使气泡消失，然后对油加热（如用打火机），同时在试管口顶端注意倾听是否有水蒸气轻微的“嘭嘭”声，如有，则说明油中含有水。

将几滴油滴在烧红的铁板上，如发出“嗤"的一声，则说明油中含有水。

液压油含水的检查是通过对有问题的油样和新油样进行比较来完成的。将一烧杯（玻璃杯）新鲜油液放置在光线下，会看到它是透明的。如果油样含有0.5%的水，它将呈现浑浊状，如果油样含有1%的水，它就变得像牛奶一样。检查液压油中含水的另一个方法是加热牛奶状或烟雾状的油样，一段时间后，如果油样清澈了，那么油液中就可能含有水。如果油液中含有少量的水（低于0.5%），除非是系统要求十分严格，通常不予报废。油液中的水会加快油液的氧化过程和降低润滑性，经过一段时间后，水分虽然会蒸发掉，但它引起的氧化生成物将依然存留在油液中，以后会造成进一步的危害。

由于水的密度比油大，可静置分层，将大部分水分除去。

在锅中搅拌，将液压油缓慢加热至105℃，将油中残余少量水分除掉（油中无气泡）。国外有用一种专吸水不吸油的纸做成的过滤器来滤除水分。

如果油液中含有大量的水。大部分水最终将沉淀下来。必要时用离心机来分离油和水。

液压介质中所含空气的体积百分比称为含气量，液压介质中的空气分混入空气和溶解空气两种，一般油中溶解有8%~10%的空气。溶解空气均匀地溶解于液压介质中。对体积弹性模量及黏度没有影响，而混入空气则以直径为0.25~0.5mm的气泡状态悬浮于液压介质中，对体积弹性模量及黏性有明显影响。另外空气含量过大，有汽蚀（低压下气泡开裂）和“柴油机效应"（高压下空气—油混合物爆炸）的危险。上述现象将导致材料腐蚀 。

大气压下，空气溶于液压油液。而在低压下，例如低于工作液体的空气分离压时，这些空气会被释放出来，一般液压介质的空气分离压为1300~6700Pa。另外，当工作液体的压力低于一定值时，液压介质将沸腾，产生大量蒸气，此压力称为该介质于此温度下的饱和蒸气压。矿物油型液压油，在20℃时的饱和蒸气压为6~200Pa，乳化液的饱和蒸气压与水相近，20℃ 时为2400Pa。

目前世界通用的工作液体清洁度标准是ISO4406，已为大部分行业认可。此标准是：在已知一定容量中（通常是1mL或100mL），大于2μm、5μm与15μm的颗粒数。大于2μm和5μm的颗粒作为“粉尘”颗粒参照。最有可能造成液压系统严重后果的是大于15μm的颗粒。现在用5μm和15μm也符合ISO标准。

1.固定周期换油。这种方法是根据不同的设备、工况以及油品，规定液压油使用时间为半年、一年或者1000~2000工作小时。这种方法虽然在实际工作中被广泛应用，但不科学，不能及时发现液压油的异常污染，当换没换、不当换却换掉了，不能良好地保护液压系统，不能合理地使用液压油资源。

2.现场鉴定换油。这种方法是把被鉴定的液压油装入透明的玻璃容器中，和新油比较，做外观检查，通过直觉判断其污染程度，或者在现场用pH试纸进行硝酸浸蚀试验，以决定被鉴定的液压油是否需更换。

3.综合分析换油。这种方法是定期取样化验，测定必要的理化性能，以便连续监视液压油劣化变质的情况，根据实际情况决定何时换油。这种方法有科学根据，因而准确可靠，符合换油原则。但是往往需要一定的设备和化验仪器，操作技术比较复杂，化验结果有一定的滞后，且必须交油料公司化验，国际上已开始普遍采用这种方法。

如发现存在不符合使用要求的质量问题，必须更换液压油。

以下从检查项目、检查方法、分析原因、基本对策四个方面扼要介绍液压油品质现场判定方法和处理措施。

1.透明但有小黑点，看，混入杂物，过滤。

2.呈现乳白色，看，混入水分，分离水分。

3.颜色变淡，看，混入异种油，检查黏度，如可靠，继续使用。

4.变黑，变浊、变脏，看，污染与氧化，更换。

5.与新油比较，气味，闻，恶臭或焦臭，更换。

6.味道，嗅，有酸味，正常。

7.气泡，摇，产生后易消失，正常。

8.黏性，与新油比较，考虑温度、混入异种油等，视情况处理。

9.水分，分离水分。

10.颗粒，硝酸浸泡法，观察结果，过滤。

11.杂质，稀释法，观察结果，过滤。

12.腐蚀，腐蚀法，观察结果，视情况处理。

13.污染度，点滴法，观察结果，视情况处理。