液压机中的佼佼者——Y32液压机

本设备采用三梁八柱式机身结构，主要负载分担到八根立柱，受力均匀，机身变形小；滑块采用四根立柱作导向，稀油润滑。设备动力机构置于机身右侧，液压系统配置大通径二通插装阀，电气控制系统采用PLC控制，操纵面板置于右侧油箱前面的电控柜上，设备具有调整、手动、半自动三种操作方式，设备的工作压力、工作速度、行程大小均可根据工艺要求在规定范围内进行手动调节。

本机器由主机和控制两大部分组成。主机部分由机身、主缸、顶缸、充液阀等组成，控制部分由动力机构、限程装置、液压控制装置及电气操纵箱等组成。各部分机构和作用叙述如下：

1.主机部分

机身由上横梁、滑块、工作台、立柱、紧固螺母及调节螺母等组成。其中上横梁和工作台通过八根立柱和十六个紧固螺母、十六个调节螺母结合成一个固定机架。机器精度靠调节螺母及固定于上端的紧固螺母来调整。滑块与主缸活塞由法兰、螺钉联接，依靠四柱导向作上下运动。滑块内装有导套。滑块及工作台面均设有T形槽，可配用M24螺钉固定模具。

主缸为柱塞缸，缸体用螺钉紧固于上横梁内。主缸尾部装有充液阀，主缸内装有柱塞，使用的双向组合密封，保证油缸在高压时不发生泄漏。

充液阀是由阀体、活塞、主阀芯、卸载阀芯等组成，其动作原理与液控单向阀相似。当滑块快速下行时，泵出来的油不能及时供应主缸上腔，因而造成负压，使主阀芯吸开，充液筒大量油进入主缸上腔。反向时依靠控制油打开主阀芯，主缸的大量油液回充液筒。

顶出缸安装在底座上，上面布置工作台和下顶板，工作台上布置T形槽，大小同滑块。标准顶板的大小为1590mm*510mm，满足绝大部分客户的工作要求。顶出缸回程时的油液通过充液阀回到油箱，提高工作效率。

2.控制部分：

动力机构由下油箱，泵组，阀集成等组成。设备下油箱为焊接件，油箱容积约为1800L。油箱和设备泵组一起安装于底架上，底架安放在压机右侧地面上。油箱为钢板焊接结构，油箱附件有清洗窗、液位计、放油塞、滤油网等。设备加注新油时，加油高度至液位计上限刻度下50mm左右（此时，油缸活塞应退至缸底）。滤油网应定期清洗，以确保箱中油液的清洁度。上油箱共两只，作为主缸空程补油和回程时排油存油，油箱总容积为2000升。设备泵组由两组Y2-250M-6电机+160YCY14-1B轴向柱塞泵组成，吸油口与油箱之间装有滤油器，启动油泵前应开启阀门，拆修油泵前应先拆滤芯阀门。

设备阀集成安装在油板上，阀集成的介绍见液压系统的介绍。限程装置由3只GAM8-18GMA1接近开关及开关架，撞块组成。分别作为上、下极限位置限位，作为快速下行转换成慢速下行的限位，它们均能按工艺要求调整。另外2只GAM8-18GMA1接近开关及开关架，分别作为下顶板上、下极限位置限位。电气控制箱是安装电气元件和按钮板的金属薄板焊接箱。液压远控装置包括压力表、调压阀，均安装在油箱仪表控制面板YN-100ZQ型压力表指示主缸压力，并可按调定压力发讯。

液压系统由泵，阀，电机等组成，借助电气系统的控制，使液压机完成一系列工艺循环动作。下面参照液压系统原理图简要介绍一下液压系统的运行过程。

电机起动：按“起动”按钮，电机降压延时启动旋转，拖动泵转动，油泵输出的油液经阀2.7卸荷回油箱，油泵空运转。

滑块快速下行：按“压制”按钮，电磁阀YA1、YA3、YA4、YA5通电，油泵输出的油液经插件2.1、单向阀2.8进主缸上腔，主缸下腔排油经插件2.3、插件2.5、2.6回油箱。滑块靠自重下行造成主缸上腔负压，从而吸开充液阀，使大量油液经阀进主缸上腔填补上腔容积，实现滑块的快速下行。

慢速压制：滑块快下至行程开关SQ2，SQ2发讯，电磁阀YA3失电，主缸下腔排油需克服支撑阀背压回油箱，主缸下腔压力增高，上腔压力随之增高，充液阀关闭，主缸上腔靠油泵供油，滑块进行慢速下行动作。

卸压：在滑块回程前，为减少系统的冲击震动，需要主缸上腔先卸压，后回程，保压时间到，时间继电器KT3发讯，电磁铁YA10通电，电磁铁YA12通电，主缸卸荷。等到压力降低到设定范围，YA11通电，打开充液阀，开始回程。

回程：当主缸压力卸至电接压力表下限，KT3下限发讯,电磁铁YA11失电，YA2、YA6、YA12通电，泵供油经阀2.3进主缸下腔，主缸上腔排油经充液阀回油箱，滑块回程（回程力由回程调压阀调定），回程至接近开关SQ3、SQ3发讯，电磁铁均失电，回程停止。

顶缸顶出：根据PLC指令，电磁阀YA1、YA7通电，油泵输出的油液经插件4进顶缸下腔，顶缸上腔排油经插件3回油箱。当上行到顶缸上限(SQ4)时，电磁阀YA1、YA7断电，顶缸顶出停止。

顶缸回程：根据PLC指令，电磁阀YA1、YA8通电，油泵输出的油液经插件2进顶缸上腔，顶缸下腔排油经插件5，以及辅助充液阀回油箱。当回程到顶缸下限(SQ5)时，电磁阀YA1、YA8断电，顶缸回程停止。

本机电气系统分为四个部分，主电路：采用三相交流50HZ、380V~电源，主要包括空气开关、交流接触器、热继电器和三相电动机等，电动机型号规则如下：Y2-250M-6     30KW    380V~980 r/min     2台

1.动作选择线路：本机器设有 “手动”、“自动”二种方式。其操作按钮在电气操纵箱上面。

（1）调整工作方式：将“SA1”旋到“手动”位置（即接点11~18断开），这时按某一按钮即可得到相应的点动动作。

（2）自动工作方式：分定压和定程二种。a定压方式：将“SA1”旋到“自动”位置（即接点11~18接通），这时按SB5，SB6，滑块即可快速下行、慢速加压、泄压延时后回程及回程停止，完成一次循环。b定程方式：先将行程开关SQ3调至所需位置，当滑块下行加压后，碰撞SQ1立即自动回程（应将压力继电器调整到稍大于加压的压力）。

2.控制线路：采用36V直流电源，通过控制变压器降压得到，供交流接触器，中间继电器，时间继电器等正常工作。本机器10个交流电磁铁，其主要技术规格如下：衔铁行程8mm（实际使用3.5mm），最小驱动力30N。

电气原理说明：现以半自动定程方式为例说明如下：

1.首先将空气开关“QF”接通，信号灯“HL1”亮。

2.按“电机起动”按钮（“SB2”）交流接触器KM1得电，经延时，星三角降压起动。（注意电机转向须与油泵标牌上方向一致），此时电机与油泵处于空运转状态。

3.双手按“SB5”和“SB6”，使中间继电器KA1得电，同时接通YA1、YA3、YA4、YA5、YA9、YA12，滑块快速下行，当下行至接近开关“SQ2”时，电磁铁YA3失电转为慢速下行。当压力升至电接点压力表调整的压力上限值时，其触点（11~30）闭合，继电器KA7得电并自保，使KA1断电。

4.卸压快速回程：当KA2得电同时，接通YA10，使主缸卸压。当卸压到一定压力时，接通YA11，延时至规定时间，YA10断电，YA6通电，主缸回程。

5.回程停止：当回程碰到行程开关SQ3，YA2、YA6、YA11断电，回程停止。

6.顶出：按压顶出按钮，电磁阀YA1、YA7、YA11通电，泵供油经电磁阀YA7进顶缸下腔。顶缸上升，注意顶缸行程不能超过150mm。

7.退回：按压退回按钮，电磁阀YA1、YA8通电，泵供油经电磁阀YA8进顶缸上腔，顶缸下降。

电气保护：

1.主电路的短路保护由空气开关直接实现，控制电器保护采用小型断路器。

2.电动机的过载保护是采用热继电器。

3.本机器在发生故障时，可按紧急停止按钮SB1，使液压机全部停止工作。

4.主机、动力机构、电气箱均有接地装置，用户安装时应用6mm ²软铜线分别与场景总保护地线进行可靠连接。

5.光电保护装置请用户自备，我方只留接口。

一、安装：

（一）安装前的准备：

1.机器到厂后拆去包装箱，卸去固定零件的螺栓。

2.吊运时要注意零件的重心，合理选择起吊孔和起吊位置，吊运时钢绳与零件接触处应加衬垫。

3.机器要安装在坚固的混凝土基础上（地基要求详见附图），注意预埋电线进线管。准备试压模具一块，高度不小于150mm，面积不小于2200mm*1000mm上下两面的平行度误差应不大于0.05mm。

（二）、安装顺序：

1.将工作台安放在地基上，用水平仪校准工作台，其水平度误差不大于0.2/1000。

2.将试压模具安放在工作台中央。

3.在试压模具上安放滑块，四孔和工作台对准。

4.将八根立柱分别装入滑块及工作台，拧好下端的螺母。

5.安装上横梁组件及螺母。

6.安装限位行程装置。

7.将油箱、电气控制箱按外形图位置摆好。

8.按外形图、液压原理图连接管路。

9.按电气原理图接好电源及线路。 

二、试车：

（一）试车前的准备：

1.试车前操作者须详细了解液压、电气工作原理，了解全机各部分的功用。

2.彻底清洗机器，清除所有外露表面的防锈油脂，并彻底清洗油箱。

3.通过油箱的空滤器口向油箱内注入滤清油液，至液位计的2/3处，充液筒内不低于回油口。（充液筒油液开机时由机器自动进入）

4.严格检查机器各部位，要求安装正确、连接牢固、电气接地可靠，并对机器各运动部分外露面及各润滑点注入润滑油。

5.拧开油泵回油口接头，注入滤清油液，注满为止。

6.将调压手柄适当放松。

（二）试车：

1.接通电源，启动电机，注意电动机转向是否与泵体上的箭头相符，如不相符则改变电机的相线。

2.使泵空转20分钟。

3.用点动方式使主缸活塞上下移动数次，但第一次必须先按“回程”，然后与滑块相连，并在主缸油压力调至6MPa的情况下，在保压状态下拧紧螺母。

4.按合格证要求校正精度。

5.将试压块调到工作台中央，并进行试压，试压8、18、25MPa四档压力，调压阀应灵敏可靠。

6.按工艺要求检查点动、手动、半自动各项空负荷及满负荷试验。

7.在负荷试车中应随时检查各管接头及密封处是否漏油，如有漏油及不正常情况，应立即停车调节，严禁不停车修理。

8.再次校对机器精度。

至此安装试车结束，可以投入生产。对以下常见故障略作说明，实际使用中发现故障应先行分析，逐一检查排除。

故障排除前应了解机器性能，懂得维护保养及安全操作规程，否则不得对泵、阀、电器拆修。一般应请我厂专业人员或有一定专业知识的人士进行，以免发生设备和人身事故。下面就常见故障及排除方法列表如下：

正确使用液压机，认真执行维护保养和遵守安全操作规程，是减少液压机故障、延长液压机使用寿命、保证安全生产的必要条件。因此液压机的操作者及维修人员，必须全面了解液压机的结构、性能、维护保养要求和操作规程。

（一）维护保养：

1.液压机使用的油液必须经过严格的过滤，方可注入油箱。冬天用32号液压油（或机械油），夏天用46号液压油。（首次加油量3200升）

2.工作过程中油箱内的油温应在10~60℃之间，若油温过高则应停止工作，待油温冷却后再工作，以免损伤油泵和密封件。

3.油液必须保持清洁，每隔半年更换一次，第一次使用的时间不应超过2个月，若油液未变质，经过精滤后可继续使用，油箱内的滤油网要定期清洗。

4.经常保持立柱、活塞杆表面清洁，每班不少于注油四次。

5.每天检查高压管路，若有渗漏应及时排除，工作中发现有不正常现象应停机检查和修理。

6.定期检查油泵、阀、压力表、滤油网等工作是否正常，压力表每半年校正一次。

7.液压机长期停用时，应将加工表面清洗干净，涂以防锈油，并在工作台加等高支承（枕木或垫块）。

（二）安全操作规程：

1.不了解液压机结构、性能及操作规程者，不能擅自开动液压机。

2.液压机在工作过程中或起压情况下，严禁进行检修或调整模具。

3.液压机发现异常情况时（如动作不可靠、振动、噪声大等），必须停机卸压、断开电源进行检修，不允许带“病”工作。

4.严禁滑块超过最大行程工作，（模具闭合高度不得小于120毫米），也不得偏载过大（最大偏载不得超过30毫米）。

5.当滑块在工作时，严禁手、头伸入工作台有效面积中。

6.严禁在液压机工作时带高压拧紧管接头及螺母。

7.经常检查各行程开关、安全保护装置，以确保机器可靠工作。

8.在滑块下调整模具或修理时，必须用垫块支承滑块，不得起压，以防滑块下滑，确保安全。

9.本机滑块的支承是靠一级支承阀口2.3和二级支承阀口2.5来共同实现的。支承阀的正常使用压力为调至能支承滑块和模具重量为宜。一级支承阀口和二级支承阀口，在停机状态下，都必须确保可靠关闭，请经常检查。当滑块空载慢下速度大于15mm/s时。表明二级支承调整的过松或阀损坏。压机已处于不安全状态，必须停机检查，并排除故障。