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液压机中的佼佼者——Y32液压机
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液压机中的佼佼者——Y32液压机

浏览数量:35     作者:本站编辑     发布时间: 2021-01-06      来源:本站

主要用途

本设备采用三梁八柱式机身结构,主要负载分担到八根立柱,受力均匀,机身变形小;滑块采用四根立柱作导向,稀油润滑。设备动力机构置于机身右侧,液压系统配置大通径二通插装阀,电气控制系统采用PLC控制,操纵面板置于右侧油箱前面的电控柜上,设备具有调整、手动、半自动三种操作方式,设备的工作压力、工作速度、行程大小均可根据工艺要求在规定范围内进行手动调节。

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结构特点

本机器由主机和控制两大部分组成主机部分由机身、主缸、顶缸、充液阀等组成,控制部分由动力机构、限程装置、液压控制装置及电气操纵箱等组成。各部分机构和作用叙述如下:

1.主机部分

机身由上横梁、滑块、工作台、立柱、紧固螺母及调节螺母等组成。其中上横梁和工作台通过八根立柱和十六个紧固螺母、十六个调节螺母结合成一个固定机架。机器精度靠调节螺母及固定于上端的紧固螺母来调整。滑块与主缸活塞由法兰、螺钉联接,依靠四柱导向作上下运动。滑块内装有导套。滑块及工作台面均设有T形槽,可配用M24螺钉固定模具

主缸为柱塞缸,缸体用螺钉紧固于上横梁内。主缸尾部装有充液阀,主缸内装有柱塞,使用的双向组合密封,保证油缸在高压时不发生泄漏。

充液阀是由阀体、活塞、主阀芯、卸载阀芯等组成,其动作原理与液控单向阀相似。当滑块快速下行时,泵油不能及时供应主缸上腔,因而造成负压,使主阀芯吸开,充液筒大量油进入主缸上腔。反向时依靠控制油打开主阀芯,主缸的大量油液回充液筒。

顶出缸安装在底座上,上面布置工作台和下顶板,工作台上布置T形槽,大小同滑块。标准顶板的大小为1590mm*510mm,满足绝大部分客户的工作要求。顶出缸回程时的油液通过充液阀回到油箱,提高工作效率。

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2.控制部分:

动力机构由下油箱,泵组,阀集成等组成。设备下油箱为焊接件,油箱容积约为1800L。油箱和设备泵组一起安装于底架上,底架安放在压机右侧地面上。油箱为钢板焊接结构,油箱附件有清洗窗、液位计、放油塞、滤油网等。设备加注新时,加油高度至液位计上限刻度下50mm左右(此时,油缸活塞应退至缸底)。滤油网应定期清洗,以确保箱中油液的清洁度。上油箱共两只,作为主缸空程补油和回程时排油存油,油箱总容积为2000升。设备泵组由两组Y2-250M-6电机+160YCY14-1B轴向柱塞泵组成,吸油口与油箱之间装有滤油器,启动油泵前应开启阀门,拆修油泵前应先拆滤芯阀门。

设备阀集成安装在油板上,阀集成的介绍见液压系统的介绍。限程装置由3只GAM8-18GMA1接近开关及开关架,撞块组成。分别作为上、下极限位置限位,作为快速下行转换成慢速下行的限位,它们均能按工艺要求调整。另外2只GAM8-18GMA1接近开关及开关架,分别作为下顶板上、下极限位置限位电气控制箱是安装电气元件和按钮板的金属薄板焊接箱。液压远控装置包括压力表、调压阀,均安装在油箱仪表控制面板YN-100ZQ型压力表指示主缸压力,并可按调定压力发讯。

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液压系统

液压系统由泵,阀,电机等组成,借助电气系统的控制,使液压机完成一系列工艺循环动作。下面参照液压系统原理图简要介绍一下液压系统的运行过程。

电机起动:按“起动”按钮,电机降压延时启动旋转,拖动泵转动,油泵输出的油液经阀2.7卸荷回油箱,油泵空运转。

滑块快速下行:按“压制”按钮,电磁阀YA1、YA3、YA4、YA5通电,油泵输出的油液经插件2.1、单向阀2.8进主缸上腔,主缸下腔排油经插件2.3、插件2.5、2.6回油箱。滑块靠自重下行造成主缸上腔负压,从而吸开充液阀,使大量油液经阀进主缸上腔填补上腔容积,实现滑块的快速下行。

慢速压制:滑块快下至行程开关SQ2,SQ2发讯,电磁阀YA3失电,主缸下腔排油需克服支撑阀背压回油箱,主缸下腔压力增高,上腔压力随之增高,充液阀关闭,主缸上腔靠油泵供油,滑块进行慢速下行动作。

卸压:在滑块回程前,为减少系统的冲击震动,需要主缸上腔先卸压,后回程,保压时间到,时间继电器KT3发讯,电磁铁YA10通电,电磁铁YA12通电,主缸卸荷。等到压力降低到设定范围,YA11通电,打开充液阀,开始回程。

回程:当主缸压力卸至电接压力表下限,KT3下限发讯,电磁铁YA11失电,YA2、YA6、YA12通电,泵供油经阀2.3进主缸下腔,主缸上腔排油经充液阀回油箱,滑块回程(回程力由回程调压阀调定),回程至接近开关SQ3、SQ3发讯,电磁铁均失电,回程停止。

顶缸顶出:根据PLC指令,电磁阀YA1、YA7通电,油泵输出的油液经插件4进顶缸下腔,顶缸上腔排油经插件3回油箱。当上行到顶缸上限(SQ4)时,电磁阀YA1、YA7断电,顶缸顶出停止。

顶缸回程根据PLC指令,电磁阀YA1、YA8通电,油泵输出的油液经插件2进顶缸上腔,顶缸下腔排油经插件5,以及辅助充液阀回油箱。当回程到顶缸下限(SQ5)时,电磁阀YA1、YA8断电,顶缸回程停止。

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电器系统

本机电气系统分为四个部分,主电路:采用三相交流50HZ、380V~电源,主要包括空气开关、交流接触器、热继电器和三相电动机等,电动机型号规则如下:Y2-250M-6     30KW    380V~980 r/min     2台

1.动作选择线路:本机器设有 “手动”、“自动”二种方式。其操作按钮在电气操纵箱上面。

1)调整工作方式:将“SA1”旋到“手动”位置(即接点11~18断开),这时按某一按钮即可得到相应的点动动作。

2)自动工作方式:分定压和定程二种。a定压方式“SA1”旋到“自动”位置(即接点11~18接通),这时按SB5,SB6,滑块即可快速下行、慢速加压、泄压延时后回程及回程停止,完成一次循环。b定程方式:先将行程开关SQ3调至所需位置,当滑块下行加压后,碰撞SQ1立即自动回程(应将压力继电器调整到稍大于加压的压力)。

2.控制线路:采用36V直流电源,通过控制变压器降压得到,供交流接触器,中间继电器,时间继电器等正常工作。本机器10个交流电磁铁,其主要技术规格如下:衔铁行程8mm(实际使用3.5mm),最小驱动力30N。

电气原理说明:现以半自动定程方式为例说明如下:

1.首先将空气开关“QF”接通,信号灯“HL1”亮。

2.“电机起动”按钮(“SB2”)交流接触器KM1得电,经延时,星三角降压起动。(注意电机转向须与油泵标牌上方向一致),此时电机与油泵处于空运转状态。

3.双手按“SB5”和“SB6”,使中间继电器KA1得电,同时接通YA1、YA3、YA4、YA5、YA9、YA12,滑块快速下行,当下行至接近开关“SQ2”时,电磁铁YA3失电转为慢速下行。当压力升至电接点压力表调整的压力上限值时,其触点(11~30)闭合,继电器KA7得电并自保,使KA1断电。

4.卸压快速回程:当KA2得电同时,接通YA10,使主缸卸压。当卸压到一定压力时,接通YA11,延时至规定时间,YA10断电,YA6通电,主缸回程。

5.回程停止:当回程碰到行程开关SQ3,YA2、YA6、YA11断电,回程停止。

6.顶出:按压顶出按钮,电磁阀YA1、YA7、YA11通电,泵供油经电磁阀YA7进顶缸下腔。顶缸上升,注意顶缸行程不能超过150mm。

7.退回:按压退回按钮,电磁阀YA1、YA8通电,泵供油经电磁阀YA8进顶缸上腔,顶缸下降。

电气保护:

1.主电路的短路保护由空气开关直接实现,控制电器保护采用小型断路器。

2.电动机的过载保护是采用热继电器。

3.本机器在发生故障时,可按紧急停止按钮SB1,使液压机全部停止工作。

4.主机、动力机构、电气箱均有接地装置,用户安装时应用6mm ²软铜线分别与场景总保护地线进行可靠连接。

5.光电保护装置请用户自备,我方只留接口。

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安装与试车

一、安装:

(一)安装前的准备:

1.机器到厂后拆去包装箱,卸去固定零件的螺栓。

2.吊运时要注意零件的重心,合理选择起吊孔和起吊位置,吊运时钢绳与零件接触处应加衬垫。

3.机器要安装在坚固的混凝土基础上(地基要求详见附图),注意预埋电线进线管。准备试压模具一块,高度不小于150mm,面积不小于2200mm*1000mm上下两面的平行度误差应不大于0.05mm。

(二)、安装顺序:

1.将工作台安放在地基上,用水平仪校准工作台,其水平度误差不大于0.2/1000。

2.将试压模具安放在工作台中央。

3.在试压模具上安放滑块,四孔和工作台对准。

4.将八根立柱分别装入滑块及工作台,拧好下端的螺母。

5.安装上横梁组件及螺母。

6.安装限位行程装置。

7.将油箱、电气控制箱按外形图位置摆好。

8.按外形图、液压原理图连接管路。

9.按电气原理图接好电源及线路。 

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二、试车:

(一)试车前的准备:

1.试车前操作者须详细了解液压、电气工作原理,了解全机各部分的功用。

2.彻底清洗机器,清除所有外露表面的防锈油脂,并彻底清洗油箱。

3.通过油箱的空滤器口向油箱内注入滤清油液,至液位计的2/3处,充液筒内不低于回油口。(充液筒油液开机时由机器自动进入)

4.严格检查机器各部位,要求安装正确、连接牢固、电气接地可靠,并对机器运动部分外露面及各润滑点注入润滑油。

5.拧开油泵回油口接头,注入滤清油液,注满为止。

6.将调压手柄适当放松。

(二)试车:

1.接通电源,启动电机,注意电动机转向是否与泵体上的箭头相符,如不相符则改变电机的相线。

2.使泵空转20分钟。

3.用点动方式使主缸活塞上下移动数次,但第一次必须先按“回程”,然后与滑块相连,并在主缸油压力调至6MPa的情况下,在保压状态下拧紧螺母。

4.按合格证要求校正精度。

5.将试压块调到工作台中央,并进行试压,试压8、18、25MPa四档压力,调压阀应灵敏可靠。

6.按工艺要求检查点动、手动、半自动各项空负荷及满负荷试验。

7.在负荷试车中应随时检查各管接头及密封处是否漏油,如有漏油及不正常情况,应立即停车调节,严禁不停车修理。

8.再次校对机器精度。

至此安装试车结束,可以投入生产。对以下常见故障略作说明,实际使用中发现故障应先行分析,逐一检查排除。

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故障解决

故障排除前应了解机器性能,懂得维护保养及安全操作规程,否则不得对泵、阀、电器拆修。一般应请我厂专业人员或有一定专业知识的人士进行,以免发生设备和人身事故。下面就常见故障及排除方法列表如下:

序号故障现象原因消除方法
1
动作失灵

电器接线不牢或接错

检查电气

油箱注油不足

加油至油标位置

2滑块爬行

系统内有空气

检查吸油口是否进气

吸油口进气

多次上下运动加压

精度调整不当

重新调整精度或立柱上加机油

3

滑块下行时带压

支承压力过大

调支撑阀使上缸不带压

4

停车后滑块下溜严重

缸口密封渗漏

观察缸口发现漏油更换密封圈

2.3阀口不严

检查并验配

2.5调整压力过小或阀口不严

调整压力,检查阀口

5

压力表指针摆动严重

压力表油路内存空气

上压时稍松开接头放气

管路机械振动

将管架紧固

压力表损坏

更换

6

保压时降压太快

系统内漏严重

检查充液阀是否关闭分别检查各部密封

参与保压的各阀口不严或管路漏油

检查充液阀、阀2.8

缸内密封损坏

更换密封

8

维护保养与安全操作

正确使用液压机,认真执行维护保养和遵守安全操作规程,是减少液压机故障、延长液压机使用寿命、保证安全生产的必要条件。因此液压机的操作者及维修人员,必须全面了解液压机的结构、性能、维护保养要求和操作规程。

一)维护保养:

1.液压机使用的油液必须经过严格的过滤,方可注入油箱。冬天用32号液压油(或机械油),夏天用46号液压油。(首次加油量3200升)

2.工作过程中油箱内的油温应在10~60℃之间,若油温过高则应停止工作,待油温冷却后再工作,以免损伤油泵和密封件。

3.油液必须保持清洁,每隔半年更换一次,第一次使用的时间不应超过2个月,若油液未变质,经过精滤后可继续使用,油箱内的滤油网要定期清洗。

4.经常保持立柱、活塞杆表面清洁,每班不少于注油四次。

5.每天检查高压管路,若有渗漏应及时排除,工作中发现有不正常现象应停机检查和修理。

6.定期检查油泵、阀、压力表、滤油网等工作是否正常,压力表每半年校正一次。

7.液压机长期停用时,应将加工表面清洗干净,涂以防锈油,并在工作台加等高支承(枕木或垫块)。

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二)安全操作规程:

1.不了解液压机结构、性能及操作规程者,不能擅自开动液压机。

2.液压机在工作过程中或起压情况下,严禁进行检修或调整模具。

3.液压机发现异常情况时(如动作不可靠、振动、噪声大等),必须停机卸压、断开电源进行检修,不允许带“病”工作。

4.严禁滑块超过最大行程工作,(模具闭合高度不得小于120毫米),也不得偏载过大(最大偏载不得超过30毫米)。

5.当滑块在工作时,严禁手、头伸入工作台有效面积中。

6.严禁在液压机工作时带高压拧紧管接头及螺母。

7.经常检查各行程开关、安全保护装置,以确保机器可靠工作。

8.在滑块下调整模具或修理时,必须用垫块支承滑块,不得起压,以防滑块下滑,确保安全。

9.本机滑块的支承是靠一级支承阀口2.3和二级支承阀口2.5来共同实现的。支承阀的正常使用压力为调至能支承滑块和模具重量为宜。一级支承阀口和二级支承阀口,在停机状态下,都必须确保可靠关闭,请经常检查。当滑块空载慢下速度大于15mm/s时。表明二级支承调整的过松或阀损坏。压机已处于不安全状态,必须停机检查,并排除故障。

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