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折弯工艺常见问题及处理方法
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折弯工艺常见问题及处理方法

浏览数量:32     作者:本站编辑     发布时间: 2020-07-30      来源:本站

在折弯机折弯板料的实际过程中,由于板料尺寸问题或成型形状问题会出现很多各种各样的问题,针对一些常见问题,下文给出了相应原因和合理的处理方法供大家参考。 

加工时产生滑料现象

原因分析: 

(1)折弯选模时一般选槽口宽为板厚4倍到6倍的下模。当折弯的尺寸小于所选V槽宽的一半时,就会产生滑料现象。 

(2)选用的V槽过大

(3)工艺处理不合格。

解决方法: 

(1)中心线偏离法(偏心加工):如果折弯板料内尺寸小于(4—6)T/2时,小多少就补多少。 

(2)垫料加工。 

(3)用小V槽折弯,大V槽加压。 

(4)选用较小的V槽。

内部折弯宽度比标准模具宽度要窄

原因分析:由于折床下模标准宽度最小为10mm,所以折弯加工部分开小于10mm。若为90度折弯,则其长度尺寸不得小于√2(L+V/2)+T。此类折弯,定要把模具固定在模座上(即除了向上方向的自由度未限制外)避免模具的位移而导致工件报废或则造成安全事故。 

解决方法: 

(1)加大尺寸(要与客户协) ,即增大内部折的宽度。

(2)易模加工 

(3)修磨刀具(此举导致加工成本上升)

孔离折弯线太近,折弯会使孔拉料、翻料

原因分析:假设孔离折弯线的距离为L,当L<(4---6)T/2时,孔就会拉料。主要是因为折弯过程中,受到力的拉伸使材料发生变形,从而产生拉料,翻料现象。

解决方法: 

(1)增大尺寸,成形后修磨折边。 

(2)将孔扩大至折弯线(必须对外观,功能无影响,且客户同意) 。

(3)割线处理或压线处理 

(4)模具偏心加工 

(5)修改孔位尺寸

抽形边缘与折弯线距离L小,折弯后抽形处变形

原因分析:当L<(4---6)T/2时,由于抽形与下模接触,折弯过程中,抽形受力而发生变形。 

解决方法: 

(1)割线处理或压线处理。

(2)修改抽形尺寸。 

(3)采用特殊模具加工 

(4)模具偏心加工 

长死边压平后有翘起

原因分析:由于死边较长,在压平时贴不紧,从而导致其端部压平后翘起。这种情况发生,与压平的位置有很大的关系,所以在压平时要注意压平的位置。

解决方法: 

(1)在折死边前先折一折翘角,而后压平。 

(2)分多步压平:先压端部,使死边向下弯曲,压平根部。注意:压平效果与操作者作业技能有关,故在压平时请留意实际情况。

大高度抽桥易断裂

原因分析: 

(1)由于抽桥高度太高,材料拉伸严重导致断裂。

(2)易模棱角未修磨或修磨不够。 

(3)材料的韧性太差或桥体太窄。 

解决方法: 

(1)在断裂的一边加长工艺孔。

(2)增大抽桥宽度。 

(3)修磨易模R角,增大圆弧过渡。

(4)加润滑油于抽桥处。(因此种方法会使工件表面脏污,故对AL件等无法采用)

易模加工时,加工尺寸会跑动

原因分析:由于工件在加工过程中受到向前的挤压力,工件向前位移,导致前部的小翘角尺寸L加大。

解决方法: 

(1)将图中的阴影部分磨掉。一般是差多少就补多少。 

(2)将易模自定位部分全部磨掉,改用后挡料定位。

下料总尺寸(指展开)偏小或偏大,与圆面不相符

原因分析: 

(1)工程展开错误。

(2)下料尺寸有误。 

解决方法: 

根据偏差方向上偏差总量及折弯刀数,计算出每折所分配的偏差。 如果计算出的分配公差在公差范围内,则该工件是可以允收的。如果尺寸偏大,则可以用小V槽加工。如果尺寸偏小,则可以用大V槽加工。

抽孔铆合后胀裂或铆合不紧、变形

原因分析: 

(1)胀裂是由于抽孔冲子R角过小或翻边的毛刺太大。 

(2)卯不紧是由于抽孔胀开不到位。 

(3)变形存在孔错位或卯合方式不对造成。 

解决方法: 

(1)改选用大R角的冲子。注意:抽孔翻边时孔周围的毛刺。 

(2)加大压力,沙拉孔加大加深,改用大R角的冲子。 

(3)改变卯合方式及孔错位的原因法掘。

螺柱压铆歪斜或压铆后工件变形

原因分析: 

(1)加工产品时没有断平工件。 

(2)工件下表面受力不均匀或压力过大。

解决方法: 

(1)压螺柱时要端平工件。 

(2)制作支撑架。 

(3)重新调整压力。 

(4)加大下表面的受力范范围,减小上表面的施力范围。

段差后两边不平行

原因分析: 

(1)模具未校正。 

(2)上、下模垫片未调整好。 

(3)上、下模面取选择不同。

解决方法: 

(1)重新校对模具。 

(2)增减垫片。(具体调整方法见“段差加工技术”) 

(3)模具偏心。 

(4)更换面取,使上、下模的面取一样。

产品表面折痕太深

原因分析: 

(1)下模V槽小 

(2)下模V槽的R角小 

(3)材质太软。 

解决方法: 

(1)采用大V槽加工 

(2)使用大R角的模具加工

(3)垫料折弯(垫钢片或优力胶)

近折弯处在折弯后变形

原因分析:折弯过程中机台运行快,工件变形过程中向上弯曲速度大于操作者手扶持工件运动的速度。 

解决方法: 

(1)降低机台运行速度 

(2)增大操作者手扶持速度。

AL件折弯易产生裂纹

原因分析:因AL材有特殊的晶体结构,在折弯时平行纹路方向易产生断裂。 

解决方法: 

(1)下料时,考虑将AL材旋转与折弯垂直方向切割(即使材料折弯方向与纹路垂直。 

(2)加大上模R角。

折弯后工件在折弯处变形

原因分析:出现变形主要是由于折弯速度快,而手没有跟上工件折弯变形的速度导致的 

解决方法:降低折弯速度,手扶工件与工件同时进行

折弯较长的工件时,会出现角度一头大一头小的情况

原因分析:             

(1)材料厚度不一致,一端厚一端薄 

(2)上模由于久用磨损,一端高度尺寸比另一端小 

(3)中间块不平衡,不在同一水平上

解决方法: 

(1)反馈给激光,让其注意选料 

(2)换刀模 

(3)调整中间块

在折弯Z折时,有时工件会变形

原因分析:出现这种情况主要是由于第一处折弯为后挡料定位,折弯第二处时,工件折曲上升运动,撞在后挡料上,被后挡料挤住。折弯成型后,第一处长出来的地方就被挤变形 

解决方法:采用后挡料后拉功能。

折弯尺寸较小,不好定位,上模容易压到后挡料上

原因分析:因为t=0.8,按下模选用原则,v=5×0.8=4mm。4V中心到边的距离为3.5mm,而2.9mm内尺寸为2.9-0.8=2.1mm,折弯尺寸在V中心线到边的距离之内,正装是无法定位

解决方法:可以下模反装,在后挡料前加一个垫片(薄薄的),从而使后挡料后退,避开上模

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