折弯工艺常见问题及处理方法

原因分析： 

(1)折弯选模时一般选槽口宽为板厚4倍到6倍的下模。当折弯的尺寸小于所选V槽宽的一半时，就会产生滑料现象。 

(2)选用的V槽过大。

(3)工艺处理不合格。

解决方法： 

(1)中心线偏离法(偏心加工)：如果折弯板料内尺寸小于(4—6)T/2时，小多少就补多少。 

(2)垫料加工。 

(3)用小V槽折弯，大V槽加压。 

(4)选用较小的V槽。

原因分析：由于折床下模标准宽度最小为10mm，所以折弯加工部分开小于10mm。若为90度折弯，则其长度尺寸不得小于√2(L+V/2)+T。此类折弯，定要把模具固定在模座上(即除了向上方向的自由度未限制外)避免模具的位移而导致工件报废或则造成安全事故。 

解决方法： 

(1)加大尺寸(要与客户协) ，即增大内部折的宽度。

(2)易模加工 

(3)修磨刀具(此举导致加工成本上升)

原因分析：假设孔离折弯线的距离为L，当L<(4---6)T/2时，孔就会拉料。主要是因为折弯过程中，受到力的拉伸使材料发生变形，从而产生拉料，翻料现象。

解决方法： 

(1)增大尺寸，成形后修磨折边。 

(2)将孔扩大至折弯线(必须对外观，功能无影响，且客户同意) 。

(3)割线处理或压线处理 

(4)模具偏心加工 

(5)修改孔位尺寸

原因分析：当L<(4---6)T/2时，由于抽形与下模接触，折弯过程中，抽形受力而发生变形。 

解决方法： 

(1)割线处理或压线处理。

(2)修改抽形尺寸。 

(3)采用特殊模具加工 

(4)模具偏心加工 

原因分析：由于死边较长，在压平时贴不紧，从而导致其端部压平后翘起。这种情况发生，与压平的位置有很大的关系，所以在压平时要注意压平的位置。

解决方法： 

(1)在折死边前先折一折翘角，而后压平。 

(2)分多步压平：先压端部，使死边向下弯曲，压平根部。注意：压平效果与操作者作业技能有关，故在压平时请留意实际情况。

原因分析： 

(1)由于抽桥高度太高，材料拉伸严重导致断裂。

(2)易模棱角未修磨或修磨不够。 

(3)材料的韧性太差或桥体太窄。 

解决方法： 

(1)在断裂的一边加长工艺孔。

(2)增大抽桥宽度。 

(3)修磨易模R角，增大圆弧过渡。

(4)加润滑油于抽桥处。(因此种方法会使工件表面脏污，故对AL件等无法采用)

原因分析：由于工件在加工过程中受到向前的挤压力，工件向前位移，导致前部的小翘角尺寸L加大。

解决方法： 

(1)将图中的阴影部分磨掉。一般是差多少就补多少。 

(2)将易模自定位部分全部磨掉，改用后挡料定位。

原因分析： 

(1)工程展开错误。

(2)下料尺寸有误。 

解决方法： 

根据偏差方向上偏差总量及折弯刀数，计算出每折所分配的偏差。 如果计算出的分配公差在公差范围内，则该工件是可以允收的。如果尺寸偏大，则可以用小V槽加工。如果尺寸偏小，则可以用大V槽加工。

原因分析： 

(1)胀裂是由于抽孔冲子R角过小或翻边的毛刺太大。 

(2)卯不紧是由于抽孔胀开不到位。 

(3)变形存在孔错位或卯合方式不对造成。 

解决方法： 

(1)改选用大R角的冲子。注意：抽孔翻边时孔周围的毛刺。 

(2)加大压力，沙拉孔加大加深，改用大R角的冲子。 

(3)改变卯合方式及孔错位的原因法掘。

原因分析： 

(1)加工产品时没有断平工件。 

(2)工件下表面受力不均匀或压力过大。

解决方法： 

(1)压螺柱时要端平工件。 

(2)制作支撑架。 

(3)重新调整压力。 

(4)加大下表面的受力范范围，减小上表面的施力范围。

原因分析： 

(1)模具未校正。 

(2)上、下模垫片未调整好。 

(3)上、下模面取选择不同。

解决方法： 

(1)重新校对模具。 

(2)增减垫片。(具体调整方法见“段差加工技术”) 

(3)模具偏心。 

(4)更换面取，使上、下模的面取一样。

原因分析： 

(1)下模V槽小 

(2)下模V槽的R角小 

(3)材质太软。 

解决方法： 

(1)采用大V槽加工 

(2)使用大R角的模具加工

(3)垫料折弯(垫钢片或优力胶)

原因分析：折弯过程中机台运行快，工件变形过程中向上弯曲速度大于操作者手扶持工件运动的速度。 

解决方法： 

(1)降低机台运行速度 

(2)增大操作者手扶持速度。

原因分析：因AL材有特殊的晶体结构，在折弯时平行纹路方向易产生断裂。 

解决方法： 

(1)下料时，考虑将AL材旋转与折弯垂直方向切割(即使材料折弯方向与纹路垂直。 

(2)加大上模R角。

原因分析：出现变形主要是由于折弯速度快,而手没有跟上工件折弯变形的速度导致的。 

解决方法：降低折弯速度,手扶工件与工件同时进行。

原因分析：             

(1)材料厚度不一致,一端厚一端薄。 

(2)上模由于久用磨损,一端高度尺寸比另一端小。 

(3)中间块不平衡,不在同一水平上。

解决方法： 

(1)反馈给激光,让其注意选料。 

(2)换刀模。 

(3)调整中间块。

原因分析：出现这种情况主要是由于第一处折弯为后挡料定位,折弯第二处时,工件折曲上升运动,撞在后挡料上,被后挡料挤住。折弯成型后,第一处长出来的地方就被挤变形。 

解决方法：采用后挡料后拉功能。

原因分析：因为t=0.8,按下模选用原则,v=5×0.8=4mm。4V中心到边的距离为3.5mm,而2.9mm内尺寸为2.9-0.8=2.1mm,折弯尺寸在V中心线到边的距离之内,正装是无法定位。

解决方法：可以下模反装，在后挡料前加一个垫片(薄薄的),从而使后挡料后退,避开上模