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折弯机补偿系统的优势与选择
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折弯机补偿系统的优势与选择

浏览数量:38     作者:本站编辑     发布时间: 2020-07-08      来源:本站

数控折弯机是钣金加工中的一种重要设备 ,它的工作精度直接影响工件的折弯精度。折弯机在工件折弯过程中,由于滑块两端受力最大,板材折弯时的反作用力导致滑块下表面产生凹型形变,滑块中间部分形变量最大,最终折弯出来的工件角度全长方向大小不一。为了消除滑块变形带来的不利影响,这就需要对滑块的挠度变形进行补偿,通常的补偿方式有液压补偿和机械补偿两种,都是使作台中部产生向上的弹性形变,以抵消机床滑块的变形,保证加工结合面的精度,提高工件精度。目前,国外的主要机床制造商都采用机械补偿装置国内厂商会根据实际情况选择合适的补偿方式。

未补偿与补偿的区别

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两种补偿方式介绍

一、液压补偿方式:

工作台液压自动挠度补偿机构是由一组安装在下工作台里的油缸组成,每个补偿油缸的位置、大小是根据滑块工作台有限元分析的挠度补偿曲线设计而成,液压补偿是通过前中后3块立板之间的相对位移,来实现中立板的凸起补偿,其原理是通过钢板本身的弹性变形实现凸起,所以其补偿量可以在工作台的弹性范围内实现调节。

液压补偿

二、机械补偿方式:

机械补偿是由一组带斜面的加凸斜楔块组成,每个加凸楔块是根据滑块、工作台有限元分析的挠度曲线设计而成。数控系统根据工件折弯时负载力的大小(该力将导致滑块和工作台立板产生挠度变形),计算所需的补偿量,自动控制加凸楔块的相对移动量,从而有效地补偿滑块和工作台立板产生的挠度变形,能得到理想的折弯工件机械挠度补偿是以控制位置的方式实现“预凸起”,由一组楔块在工作台长度方向上形成一条与实际挠度相吻合的曲线,使得在折弯时上下模具之间的间隙一致,确保折弯工件在长度方向上的角度一致。

图片4

两种补偿方式原理

由于数控折弯机控制系统有许多种,在此仅以荷兰DELEM公司的DA-66T系列数控系统为例,来说明液压补偿和机械补偿的工作原理。

一、液压补偿工作原理


下面的流程图是以DELEN DA-66T数控系统和HO-ERBIGER液压系统为例的控制原理图。

液压补偿原理

下图中可以看到工作台下面是由一块厚的主板和两块相对较薄的侧板共三块铁板拼合在一起的。在图中放置补偿油缸的部位,中间主板的位置明显比较凸出一些。当进行工件折弯时,液压阀根据数控系统自动计算出的补偿数值打开比例阀的开口,将液压油充入到补偿油缸内部,补偿油缸中的活塞会顶出一小部分,使中间的主板产生向上的弹性形变,从而提高了工件的精度。当然工件的折弯精度还与数控系统内部参数的设定有关。

液压补偿原理

二、机械补偿工作原理

机械补偿原理

机械补偿机构由上、下垫板和工作台组成,三者之间通过碟形弹簧和螺栓相连接。上、下垫板由多段不同斜率的斜楔组成。未添加机械补偿时,上、下垫板两端与中间的斜率有明显的区别,这是因为机床中间部分需要的变形补偿量最大。添加了机械补偿后,上、下垫板的斜率是相同的;补偿前,它们是完全贴合在一起的,需要补偿的时候,下垫板在电机的驱动下向左运动,上、下垫板在左端仍然贴合在一起,在右端已分开。由于上、下垫板各段斜率不同,上垫板将在下垫板的作用下发生向上的凸形弹性形变。这种机械补偿机构是采用整体上下垫板,当然也可采用带有斜率的分体式楔块,再用一根带螺纹的丝杆带动楔块左右运动,从而实现对机床滑块变形量的补偿,提高工件的折弯精度,其电气控制原理是与整体上下垫板机械补偿机构控制原理一样。 这种分体式楔块机械补偿机构目前在国内大吨位折弯机上比较常见,通过机械补偿,抵消了机床滑块的变形,从而确保了加工结合面的精度,提高工件精度。

机械补偿原理

两种补偿方式对比

一、液压补偿优点:

1.随着使用时间的推移,液压补偿没有磨损的问题,而机械补偿的丝杠、楔形块等将随着使用时间而出现磨损现象。

2.液压补偿占用空间更小,机械补偿在高度和宽度方向上都会占用更多的自由空间。

3.液压补偿使用时板材不可能发生位移,因为下工作台是整体平面状态与被折弯的板材的面接触状态,在上横与板材接触“夹紧点”时挡指定位时非常稳定。而机械补偿是在折弯后才起作用的,有概率产生不可预知的误差。

4.液压补偿在工件不取下的时候也是可以调整的, 机械补偿中这是不可能的。

二、机械补偿优点:

1.机械补偿使用稳定性持久,减少液压补偿(如密封圈破坏导致漏油)的维修难度和频率,在机床寿命期内免维护。

机械补偿

2. 机械补偿因为补偿点比较多可以在工作台全长上获得精确的挠度补偿使折弯机在工作时折弯工件更能够达到线性补偿方式,更能提高工件折弯效果。

机械补偿

3.机械补偿是使用电位尺来测量返回信号位置,作为一个数控轴,实现数字化控制,使补偿值更加精确。

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