用于形成管状工件的滚压机

图像（9）

描述

  本发明涉及用于形成管状工件的设备。本发明可用于制造诸如通常用于内燃机的阀挺杆和液压气门挺杆的制品，并且其中a管状体或裙部需要在其壁上具有一个或多个套管。

  本发明特别涉及液压式阀门挺杆的制造，特别是通过比目前使用的方法更经济的方法。

  阀门挺杆通常包括外部管状主体构件和内部管状柱塞构件，这些构件被设计和组装成在其间捕获液压流体并因此在凸轮之间形成操作连接。发动机和推杆。迄今为止，已经采用各种方法来制造这种挺杆。通常，挺杆的主体和柱塞由铸件或实心棒料形成。这需要广泛的加工和磨削操作。

  已经提出由管状坯料形成这种挺杆，其具有足够的壁厚以使这些构件能够加工成其适当的形状和尺寸。管状坯料由无缝管或焊接管切割而成;由于成品形式的这些构件通常具有焊接到其上的端盖，因此所用的钢具有低碳含量;即S.A.E.使用这种钢，很难通过常规方法生产出光滑的表面加工操作;因此必须采用昂贵的研磨操作来获得所需的光洁度。此外，无缝钢管通常不会在几千英寸的范围内同心;因此，过度必须通过研磨去除材料。研磨，特别是内部研磨是一种昂贵的操作，不仅从消耗时间的角度而且从资本投资的角度来看。在焊接管的情况下，在从管的内部和外部移除焊接闪光时出现问题。

  本发明设想了一种制造成形管状部件如阀挺杆的方法，其中需要非常少的加工，并且其中所需的研磨量减少到绝对最小值。

  更具体地，本发明设想了一种用于制造挺杆体，柱塞和类似部件的机器，其中工件侧壁的必要构造通过滚动操作而不是通过滚动操作来产生。加工操作。因此，与加工的情况相比，可以获得更接近的公差，并且消除了留下足够的清理材料以去除加工中不可避免的工具痕迹的必要性。与此同时以这样的方式进行轧制操作，即通过研磨完全消除在某些表面上产生光滑光洁度的必要性，并且将其它表面的研磨减少到最小。

  本发明的另一个目的在于提供一种新颖的设备，用于经济地和高生产率地形成这种阀挺杆体。

本发明的另一个目的是提供一种用于滚动阀挺杆体的新颖装置，其中坯料和成品工件的自动传送具有最小的空转时间。

  本发明的另一个目的是提供一种改进的用于径向压紧管状工件壁的装置及其改进的产品。

  另一个目的是提供一种改进的装置，用于将液压协调运动赋予自动轧制机的各种运动部件。

  本发明的另一个目的是提供一种自动轧制机，其具有用于自动地将坯料送入机器并自动排出成品工件的装置。

  本发明的其他目的和优点将从以下描述中变得显而易见，参考附图，其中示出了本发明的优选形式。

  在图纸中：

  图1是用于制造一种形式的管状挺杆体的装置的局部剖视俯视图。

  图2是沿图1中22线的装置的垂直剖视图。

  图3是在轧制之前管状坯体坯料的局部剖视图。

图4是该装置的局部平面图，示出了滚动管状坯料的一部分以减小其直径的第一操作。

  图5是该装置的局部视图，示出了在管状坯料中滚动肩部的第二步骤，准备进行纵向镦粗管子的缩小部分的后续步骤。

  图6是该装置的局部视图，示出了它们在纵向镦粗以在其中形成内肩之后的管。

  图7是体现本发明另一种形式的自动轧制机的正视图。

  图8是图7中所示机器的端视图。

  图9是图7中所示机器的顶视图。

  图10是图9的1t10线的局部剖视图。

  图11是沿图9中1111线的局部剖视图。

  图12是图18的12-42线的局部剖视图。

  图13是图12中13-13线的局部剖视图。

  图14是沿图13中14-1线的局部剖视图。

  图15是图10的线1515的剖视图。

  图16是图9的线16-46的剖视图。

  图17是图15的线1717的剖视图。

  图18是图12的18-1'8线部分剖视图的机器的局部正视图。

  图19是图12的线1919的剖视图。

  图20是在成形之前就位的工件坯料的局部剖视图。

  图21是在完成成形操作之后对应于图20的视图。

  图22是形成图7的机器的一部分的机械液压动力系统的示意图。

  图23是横截面图，示出了在成形之前工件坯料的位置。

  图24是在完成成形之后对应于图23的视图。

  图25是对应于图24的视图，以实施例的形式示出了有缺陷的工件。

  图26是对应于图23的一部分的放大视图。

  图27是对应于图24的一部分的放大视图。

  图28是对应于图25的一部分的放大视图。

  图29是对应于图21的视图，示出了改进的工件配置。

  更具体地参考附图，在图6中示出了管状工件3，其可以形成机械汽车阀门挺杆的中空主体或裙部，并且根据图6中所示的方法制造。附图的图1-6。该挺杆体3开始是直的圆柱形低碳钢或其它延性管，如图3所示。坯料最好是焊接的低碳钢管，但是，如果期望的，可以是无缝管。

坯料3放置在相对的辊子5和6a上，图2中。辊子5包括一对辊子，这对辊子从辅助动力源驱动并安装在公共轴7上并且轴颈安装在固定支撑件8a中。滚筒6 ::包括由辅助源驱动并安装在公共轴9上并且轴颈安装在固定支撑件10a中的一对辊子。辊5和6a是驱动辊。空转辊11支撑在支撑12a上（图1）在活塞杆13上承载，活塞杆13连接到气缸15内的活塞14a。

  如图4所示，心轴17和18a布置成在坯料3内移动。 1个心轴17和18a分别可旋转地安装在支撑轴19和20a上。轴19的外端固定在活塞21上在气缸22a内。轴20a的外端固定在气缸24a内的活塞23上。通过管线25进入气缸22a的压力下的流体使心轴17向右移动，直到肩部26a再次抵靠坯料3a的第一端27。

  压力下的流体通过管线28进入气缸23！：将心轴18a向左移动，直到其圆周肩部29抵靠坯料3的另一端30a。压力下的流体通过管线16a进入气缸。使惰辊11在辊子5和6a上与管子3压靠并旋转。因此，辊11在辊11的整个宽度上减小坯料3的直径，以形成环形槽31，如图4所示。

  应注意，心轴18a的直径略小于坯料3的内径，如间隙32a所示。辊子11具有两个功能，第一，如上所述，它用于尺寸坯料3.商业无缝或焊接管由外径和内径的公差分级。公差越接近，管道越昂贵，因此，通过上述方法，具有宽公差的更便宜的管道可能是通过使用，并且通过使其经受上述方法，可以以非常紧密的公差生产零件，因此显着地节省了原始材料的成本。其次，该辊子11保持坯料3不膨胀在镦锻操作中在每个端部受到压力，这在本说明书中进一步显示。

 如图1所示。如图1所示，成形辊33被轴颈支承在活塞杆35的外端处的支撑件34a上。杆35的内端连接到缸37内的活塞36a。

  当辊11通过辊5和6a由坯料3旋转时，压力下的流体可以通过入口38a进入成形辊筒37，从而使成形辊33朝坯料3和辊5和6a移动（向左在图2中，如图5所示，在坯料3中滚动圆周槽或槽39。由于在辊子33的整个轧制过程中，坯料3在其4个端部处被心轴17和18a的肩部26a和29限制在一起。由于该限制防止了坯料3的伸长，因此通过轧制操作使直径减小的部分101（图6）变厚。

  在图5所示的轧制操作之后，通过使压力下的流体通过管线43进入气缸37而使辊33缩回，此时管线38a打开以排气。乔木18a保持在原位在坯件3的右手端，在图1中通过手动或其他装置（未示出）向上移动降压件121。降压装置121具有分叉端122a，该分叉端122a包围活塞杆20a以使心轴1810向后支撑以防止向右移动。

  这些部件显示在图6中的该位置。

接下来通过入口25将进入较高压力的流体进入气缸22a，从而使心轴17向内或向右移动，如图6所示，直到心轴17的端部400接触心轴18a的端部41。随着乔木17移动到右边或在管子3的轴向上，从图5所示的位置到图6所示的位置，肩部26a压靠坯件3的端部27，并且该压力缩短了管子3和镦锻坯料3的长度，以形成肩部a。滚轮11现在通过在压力下允许流体通过管线42a进入气缸15而缩回，此时管线16a打开以排气。在辊子11和33从坯料中抽出到图1所示的位置后，心轴17和18a然后，通过在压力下允许流体通过管线44a和45进入它们各自的气缸，然后将管线25和28a打开以排气。接下来可以在坯料3中钻孔或冲孔，然后可以使用坯料3在无心研磨机中研磨尺寸，从而完成图6所示的一般形式的主体3。

  现在参考图7至29，其中示出了包含本发明另一种形式的机器和产品。在这种形式的装置中，机器被安排用于全自动地执行该方法在本发明中，从重力供应滑槽中取出空白工件并将成品工件输送到输出滑槽。

 该机器包括矩形盒形式的底座10，底座10具有沉重的平顶板12，顶板12围绕其周边设有油接收槽14。底座10设有内部隔间，其中一个用于标示在图16中，形成用于从槽14接收的冷却油的储存器，并且具有可拆卸的清洁盖18和安装在垫圈上的电动机驱动的循环泵20，该泵20用螺栓固定在底座的端壁上。合适的冷却液分配导管，未示出，可以从泵20引导到稍后将要描述的工件附近。底座10还可以设置有隔间22，在隔间22中安装有压力罐或蓄能器24，形成全体供油在高压下并且形成机器的若干部件的机械液压动力系统的一部分，这将在下文中详细描述。

  安装在顶板12上的是固定的主轴箱铸件26，其支撑一对圆形杆28.方向杆28的相对端部支撑在支架30中，支架30也固定到顶板12上。可调节地固定在路上，杆28是一个大致三角形的工作头32，它通过合适的切线铆螺钉固定就位，如图11中的34所示。同样安装在纵向滑动运动的路径28上的是尾座，一般指定为36。

现在参照图15，主轴箱26在推力轴承38上承载可旋转的主轴40.主轴40可以接收可拆卸的卡盘构件42，该卡盘构件42又保持心轴构件44.主轴，卡盘和心轴是布置成一致地和轴向固定位置旋转。

  主轴40带有齿轮46，齿轮46与驱动齿轮48啮合，驱动齿轮48键接到主轴轴50，主轴轴50也在轴承52上轴颈安装在主轴箱26中。轴50在其左端承载连接的驱动皮带轮54通过图9中的带56，带有电动机58，电动机58可以通过未示出的通常的电动机控制器连接到合适的电力线。主轴箱26还带有螺杆调节杆60，用于精确定位工件为此目的，杆60安装在主轴箱中，以与主轴箱固定的轴向关系相对旋转，并拧入工作头32上的凸台62（图17）中。

  尾架36在推力轴承64上承载主轴66，主轴66具有卡盘构件68和可拆卸的心轴70.主轴，卡盘和心轴布置成以与尾座36固定的轴向关系共同旋转，尾座36滑动。主轴66带有齿轮72，齿轮72与驱动齿轮74啮合，驱动齿轮74与套筒轴50花键连接。

  在图15的右端，尾架36固定有活塞杆76，活塞杆76在其右端具有可在圆筒80中滑动的活塞78，圆筒80固定在支架30中。盖板82带有杆包装84在其右手端，气缸88由增强器气缸88关闭。合适的通过杆90将端板82，气缸80和增强器88夹紧在支架30上的适当位置。增压缸88为气缸80的右端提供液压连接92.连接92通过衬套94径向进入，衬套94接收在衬套94中滑动的闸板96，以便关闭。压力机96由大面积活塞98操作，该活塞可在气缸108中滑动，气缸108在其相对的两端具有液压连接182和184。适合的空气例如186所示的排放阀可以设置在各种流体室的高点处。

  现在参照图11和17，工作头32包括大致三角形的底座铸件108，其具有三个圆柱形凸台110，凸台110设有内孔112，用于接收往复辊支撑柱塞114。

  每个压头114的内端形成为用于接收耳轴销118的U形夹116，工作成形辊120由合适的抗摩擦轴承在其上进行操作。合适的键槽（未示出）防止相对旋转关闭每个孔112的外端的是一个圆柱形杯122，在该圆柱形杯122内滑动连接到滚轮支撑柱114的活塞124.为每个端部提供液压连接126和128。活塞124在其中滑动的汽缸130。圆柱形杯122还带有一个可调节的止动销132，该止动销132在134处拧入其中并具有圆柱形密封部分136.止动销132穿过活塞124伸出并且在其内端带有一个止动环138，它限制了压头114的内部行程。工作头32的框架108可以带有一个可调节的顶推螺钉140，用于独立于通道28支撑工作头32的重量。

  框架铸件108还可以带有 - 可移除的邻接板142，用于将工件轴向地定位在初步装载站中，稍后将对其进行描述。

  现在参照图9,10和18，尾架36带有一个用于移除成品工件的机构，在图18中用144中的虚线表示。合适的导轨杆146（图17）安装在工件上头32用于在轧制操作的开始和结束时支撑工件。工件移除装置包括钩杆148，钩杆148固定到纵向往复臂150，臂150也通过臂部分共振用于接合和脱离工件144的小弧，参见图17.臂150由杆152承载，杆152安装成在长轴承凸台154中往复运动和旋转运动，长轴承凸台154安装在尾架36上，如图10所示。杆152具有止动环156，其通常邻接轴承凸台154的左手端。在其右手端，杆152承载套环158和硬化的邻接按钮160.压缩弹簧162通常将杆152保持在图18中所示的位置使得杆152，臂和工件钩148可以作为一个单元在图18中向右移动，直到邻接按钮撞击邻接杯164的内端，图9，刚性地安装上支架30。

  杆152如图18中的166所示用花键连接，以便与形成在双作用活塞168上的齿条齿啮合。后者可在图12中的圆柱体170中往复运动，该圆柱体170形成为：作为其中的整体部分。轴承凸台154.可调节止动销169限制活塞168的行程，并且为气缸170的端部提供连接171和173.通过这种方式，杆152可以摆动以使臂150和钩148摆动进出可以提供图9的输送斜槽172，用于将完成的工件运送到机器的前部，在那里它们可以被输送到合适的容器或输送机。

  为了将工件坯料自动地送入待轧制的位置，提供了特别在图12,13,14,18和19中示出的加载机构。这包括固定在固定基座175上的固定基座175在板12的上表面上安装有用于摆动装载机臂176的液压马达的主体174.臂176固定在轴178上，轴178装在主体174中的抗摩擦轴承180上。 176承载工件接收袋182，其在两端敞开。如图12所示，基座175上的可调节止动螺钉184将装载机臂的逆时针行程限制在袋182所处的位置。在臂176的另一个摆动极限处，止动螺钉186将凹穴182定位成与往复式柱塞188成一直线。柱塞188与工件坯料190轴向对齐。定位在图14中的钩形支架192上，形成在安装在基座175上的供应滑槽194的底部。

  为了致动柱塞188，包括气缸196的往复式液压马达安装在附接到基座175的支架177上。可在气缸196中滑动的是双作用活塞198，左手杆柱塞188形成用于活塞198向左移动的止动件，如图18所示。在其右手端，活塞198具有杆202，杆202带有可调节止动环204，形成一个可调节止动环204。用于活塞198的左手运动的可变限制止挡。合适的液压连接206和208设置在气缸196的相对端。

  为了摆动装载机臂176，轴178设置有小齿轮210，小齿轮210与形成在一对单作用活塞212和214上的齿条啮合。后者分别在气缸216和218中可往复运动。端盖220具有用于各个气缸的液压连接222和224。

  为了给具有上述液压马达的机器的各种可移动部件提供动力，提供了一种机械液压驱动单元226，其可以是独立的形式。一体式组件安装在底座10的顶板12上。驱动单元226包括电动机228，电动机228设置成驱动包含在具有变速齿轮箱的齿轮箱230中的自控双速变速器。232。

  连接到齿轮箱230的是多段式液压脉动器单元234，其具有由变速器驱动并承载多个凸轮238的凸轮轴236，其从动件操作变速器活塞240。相应的脉动器部分。每个活塞在具有头部244的气缸242中往复运动，头部244包含合适的入口补充止回阀和高压减压阀，两者都与低压油连通电子凸轮箱246位于变速器230的相对侧，并包含与凸轮轴236同步驱动的凸轮。

  在图22中示意性地示出了机械液压驱动单元的结构及其相关的电路。电动机228通过皮带传动驱动双速变速器的输入轴248。输入轴248驱动小齿轮252以及液压接合的弹簧释放离合器254的输入构件。小齿轮252驱动固定在中间轴258上的齿轮256，中间轴258在其相对端带有小齿轮260。小齿轮260驱动齿轮262并由此构成一组位于外壳232中的变速齿轮。齿轮262驱动第二液压接合的弹簧释放离合器264的输入构件。离合器254的从动构件在其上具有蜗杆268和制动鼓270的轴266的相对端固定有264和后者。后者具有弹簧偏置的液压马达272，用于接合制动器。蜗杆268驱动固定在凸轮轴上的蜗杆-1,274236。

  为了自动控制变速器的启动，停止和速度，提供了一种由齿轮262驱动的液压控制泵276，其可以使包含在齿轮箱230中的油体循环。控制和润滑目的。泵276可以输送到组合的蓄能器和安全阀，其包括弹簧加载的活塞278并且还向一组控制阀280,282和284供应油。在图中每个阀如图所示，弹簧偏置到所示的位置，其中建立了交叉阴影矩形中所示的连接。单头箭头用于指示油藏压力下的流量和双倍带箭头表示泵输出压力下的流量。当移位时，每个阀门建立在阴影矩形正下方的未阴影矩形中所示的连接。

  阀280布置成通过螺线管286移位。阀282和284布置成分别通过可调凸轮288和290移位，可调凸轮288和290定位在凸轮轴236上。此外，阀282具有液压保持气缸292将阀282保持在其移位位置，直到它通过阀284的移动而被释放。处于所示位置的阀280输送压力流体以接合制动器272并且还排出流体以释放当换档时，阀280排出流体以释放制动器272并供应压力流体以接合低速离合器264，然而，通过阀282进行联合控制。

  在所示的位置中，后一个阀排出流体以释放高速离合器254并将低速离合器264置于阀280的控制下。在其移位位置，阀282，提供阀280已经如上所述，阀284仅仅是用于绕过保持缸292以允许阀的复位阀。282返回到图中所示的弹簧偏置位置。

  因此，螺线管286的通电将使凸轮轴以低速旋转。此后，凸轮288将使变速器换档以高速驱动凸轮轴，并且稍后凸轮290将再次将变速器换档至速度慢。只要螺线管286保持通电-d，凸轮轴236将继续旋转，首先以低速然后在每次旋转期间以高速旋转，通过操作凸轮288来控制其自身的速度变化。和290。

  为了控制驱动电动机228和螺线管286，提供了一个连接在一对标记为L和L的电源线之间的电控制电路。该电路可以包括一个主继电器294。具有手动主启动开关296的保持型着陆手动主停止开关298-。继电器294控制电动机228以及具有手动循环启动开关302和手动循环的保持型循环控制继电器300继电器300的常开触点，它们是先断后合类型，直接控制循环螺线管286的通电。继电器300的常闭触点也控制螺线管286，但是在其中具有凸轮开关306的系列设置在凸轮箱246'中并且布置成在凸轮轴236的旋转期间打开一次。该布置使得当循环停止开关304在旋转的任何点处操作时如果凸轮轴236，继电器300将断电，但螺线管286将保持通电，直到凸轮开关306在预定的停止点打开。然而，主停止开关298的操作将立即使螺线管286断电无论循环中的哪个点，也将使电动机228断电。

  如前所述，凸轮轴236驱动多个凸轮操作的液压脉动器部分，标记为a至i。每个部分可包括单作用的波轮筒242，其头部244包含：a补充止回阀308和弹簧关闭安全阀310.所有补充和释放阀连接到公共储油器312，该储油器312可以形成在单元234的壳体中并且优选地受到低压。由压缩空气体或其他压力保持装置产生的超大气压。止回阀30 8：允许从贮存器312流到汽缸242，而减压阀310允许在汽缸时相反地流动压力超过一定值。

  波轮部分a通过封闭的液柱线314与增强器气缸100的头部连接104连接。波轮部分b和c通过跨接线316并联连接，跨接线316又连接通过封闭的液柱线318与气缸80的连接92.区段d，e和f分别通过它们各自的封闭液柱与辊支撑缸130 *的一个连接端口128连接。第319,320和3-22行。波轮部分g通过封闭的液柱线324与用于工件提取器148的气缸的连接171连接。脉冲器部分通过封闭的液柱线326连接。用于空白推动器的气缸196的连接206。脉动器部分i通过封闭的液柱线328与用于操作装载臂的气缸216的连接222连接。

  在图22中，示出了几个标记为R0的圆圈，并连接到与液柱连接相对的各种动力缸的端部。这些符号表示各自的回油连接波轮回路是液压偏置的，以便随着凸轮轮廓的下降部分从从动件退回，保持从动件与凸轮紧密接触。这种偏压由高压蓄压器或油维持如图7,8和9所示，贮存器24设有一个大直径的歧管330，它横跨板12的顶部延伸并设有许多出口龙头332。为了清楚起见，这些抽头连接到图22中标记为R0的点已经从机器的图示中省略，并且用于波轮部分a的封闭液柱线也是如此。1。可以根据通常的管道实践建立这些连接。各个凸轮238的轮廓同样没有详细说明，因为它们可以按照通常的做法形成，所以为了根据机器的特定操作周期引起每个相应液压马达的动力。同样地，凸轮轴236的高速和低速之间的速度比和凸轮轴的持续时间可以根据需要通过使用适当的变速齿轮260-262并通过调节凸轮288和298来选择循环的高速部分。

  在储存器24和312充满油并且分别具有高压和低压的压缩空气体的操作中，并且通过供应填充供应斜槽134的管状工件坯料，主启动开关关闭296以启动机械液压控制单元的马达228。在主轴驱动马达58启动的情况下，可以通过操作循环启动开关3'82来启动循环。这使继电器通电3％，继而激励如前所述，螺线管286使起动阀280移动并使凸轮轴236以其低速运转。

开始循环的便利位置是装载机臂176升高到图12所示的位置，并且尾架36在图7,9和15中向右缩回。工件坯料在袋182中的位置，b并且c部分的脉动器将它们的位移加在一起以将活塞78向右突出到图22中，从而在图15中将尾座推向左侧。心轴70设置有小直径的芯334并且具有中间直径肩部336，图20，其进入工件坯件190并将其从装载器臂中的袋182推出到轨道146上。心轴44还具有小直径芯338，用于稍后的目的。描述。

  当尾架到达图7,9和15中所示的位置时，阀门跳闸凸轮290使复位阀284移动然后将其释放。然而，这在初始旋转期间没有效果，因为高速阀282在凸轮轴236初始启动时，图22所示的位置保持在图22所示的位置。大约在同一时间，波轮部分a开始突出增强器活塞98，并且柱塞96关闭入口92并开始如图20所示，这在工件毛坯190上产生紧密的夹紧作用，其中坯件分别夹在心轴70和44上的肩部340和342之间。

  这使得坯料与从电动机58通过皮带56，套筒轴50和传动装置46-48和7274驱动的心轴一起旋转。大约在同一时间，波轮部分1'开始缩回以允许回油。在图12中将活塞214推向左侧，从而使装载机臂176返回到图12中顶部186的位置，其中袋182与装载柱塞188对齐。该行程在大约轧辊成形操作的中间。

  同样在此时，波轮部分d，e开始向内推动辊支撑，使辊120将工件形成图21中的横截面所示的形状，如下文更详细描述的。

  当装载机臂到达其缩回位置时，装载柱塞由波轮部分h推进，波轮部分h将油输送到活塞198，将其推向左侧。波轮部分a因此迅速后退，允许返回同样，波轮部分d，e和f后退，允许返回油使滚子支撑活塞124缩回。此时波轮部分可以后退，允许返回油到达。使活塞198返回加载柱塞。当这完成其行程时，供应滑槽194中的工件坯料堆叠下降以填充堆叠底部的空余空间。

在大约完成这些冲程的时候，波轮部分b和c可以后退，允许返回油通过将活塞78移动到图22中的左侧而使尾架36返回。在尾架36的第一次运动期间，提取器钩148与尾架一起移动并与完成的工件144接合。这将工件从芯338中拉出并沿着轨道146滑动它直到它落入输送斜槽172中。尾座到达其缩回行程中间的点，即图18和22中的运动。这将新的工件坯料推入装载机臂的袋182中。在后一种操作过程中，波轮部分g可以使活塞168在图22中向左操作，或者在图12中向右操作，以使臂150和提取物或钩148向下摆动抵靠完成的工件144，提取器杆152通过邻接而突然停止。该在杆152的右端的按钮161与图9中的邻接杯164的底部以及尾架36的进一步运动仅压缩弹簧162。

  几乎同时，波轮部分g后退，允许返回油使活塞168在图22中向右移动并在图12中向左移动，从而使提取器钩148向上摆动到图12所示的位置。在该行程完成后，波轮器开始在图22中将活塞212驱动到左侧，从而将装载机臂176升高到图12所示的位置，在袋182中准备好新的工件坯料。新的周期开始。

  该新循环是前面描述的循环的重复，除了尾座36的前进是快速的，因为凸轮轴236仍然高速转动。当阀凸轮290使阀284，高速阀282跳闸时恢复到图22所示的位置，随后的动作以低速进行。

  可以理解的是，波轮回路通过动作补充阀388，安全阀310和限位挡板保持其预定的相位关系，所述限位挡块为每个设置。液压驱动装置。每个传动活塞240在由其凸轮23-8的上升和下降产生的整个行程范围内的体积位移被选择为具有少量额外的当相对的液压马达在其限制支座止挡之间移动通过最大行程时，该位移超过其相应的液压马达。因此，例如，在波轮部分i上，装载机臂146可以从停止位置移开如图186所示，通过活塞212停止184，而不需要发射器活塞240对于部分i的完全位移。在臂146处，通过减压阀310排出的小的过量体积{：15回到补充容器312在臂176的返回行程时，当发射器活塞后退时，电动机活塞212将在发射器活塞240到达之前将其原始体积位移返回到发射器汽缸。完全收回。在活塞240的剩余收缩期间，保持在补充容器312中的低超大气压将打开补充止回阀308，从而将液柱328重新填充到其原始体积并保持活塞240及其从动件与凸轮238紧密接触。同时，通过补充阀308更换可能已经由泄漏损失的任何体积的油。

  其他波轮部分的动作类似于所描述的，除了在部分a的情况下，安全阀310在活塞98的前进行程的早期打开，如由安全阀压力设定所确定的。与机械部件的挠曲，油的可压缩性以及在轧制作用下端部的工件的压缩屈服相比。然而，在每种情况下，相同数量的液体都会从中流失通过安全阀310的脉动柱和通过前进冲程的泄漏在后退行程的后一部分中通过补充阀308返回到液柱。

  在进行如图20和21所示的轧制操作时，可以如此设置和调整机器，以实现某些新颖和非常理想的结果。例如，在形成阀挺杆部件时如图21所示，在其中间部分具有凹槽或凹槽并且在一端具有减小的直径，普通的低碳钢，焊接管可以用作工件毛坯190.通过在它们之间设置长度。心轴44和70的肩部340和342使得工件在最初接触时不允许芯334和338接触，确保工件紧紧地夹在肩部之间以获得正向通过轴心的摩擦旋转。可以改变心轴芯的初始间距，以对环形壁部分的厚度产生各种影响，所述环形壁部分连接成品的减少和未减少的部分。文章，将在后面描述。

  本方法考虑在坯料的端部上保持足够高的压力以防止在轧制过程中的端部膨胀或甚至引起一些端部收缩。在前一种情况下，如图示在图20和21中，从图23至28的比较可以看出本轧制方法的结构。在图23和26中，坯料190以其未减小的形式示出并具有其原始壁厚T-1。在将内径和外径减小到图24和27所示的条件，不允许任何件的端部膨胀，导致壁增厚到T-Z值，比T-Z大几个百分点。T-湖这是通过在重复滚动作用下金属的圆周压实而产生的。在实现这一点时，每次旋转辊的径向向内进展相对较慢。它已被发现在从图23的位置到图24的位置的轧辊行进期间，工件应该旋转相当多的转数。在图中大致表示的比例的工件可以在三辊工作头上进行约50转，将其带入心轴。

  辊的向内进展停止的点使得心轴334与工件的内壁接触，从而获得内部的精确尺寸，形状，同心度和光洁度。它是然而，重要的是，滚子支撑的停止点被精确地设定，以便通过在心轴和工作辊之间滚动来避免壁的任何变薄。这种不希望的动作如图25和25所示这里可以看出，如果继续，辊子1.20和心轴芯334之间的夹紧作用将使壁薄到厚度T-3，并且由于该件不能在端部方向膨胀，它将在圆周方向上膨胀。这个如344所示，在心轴和壁之间产生间隙，使得该片在发生滚动动作时呈现非圆形形状。

  在将减小部分与未减小部分连接的环形壁部分中，厚度将从外部部分中的T-1逐渐变化到内部部分中的T-2，其中图21中所示的方法是也就是说，在增强器压力保持在仅仅防止工件坯料的端部膨胀的值的情况下进行。然而，也可以执行修改的方法，如图29所示，其中增压器压力保持在较高值，以便在轧制操作期间将心轴70压向心轴44。为此目的，芯334'比芯334短，并且成形辊可以稍微成形因此，辊子120具有略微凸起的肩部346，其覆盖肩部336的端部，并且在左侧进一步具有类似的略微凸起的部分348。这些都有助于挤压金属从未减小的壁部分分别进入350和352的环形壁部分，这样当辊子接近它们的最终位置时，这些肩部346和348与未减小的部分接触在较高的蓄能器压力下，心轴'70同时向左前进。这缩短了坯料的总长度并且在环形的内壁上产生相对直的径向肩部如果需要，部分350和352为后续机器操作提供额外的库存。

  因此可以看出，本发明提供了一种改进的轧制设备，该轧制设备自动接收坯料管状工件，而无需进一步手动处理，将它们转换成所需形状的成形部件。经济有效的方式。

  本发明还提供了一种用于形成管状件的改进方法，所述管件沿其长度具有不同直径和厚度的壁，从而产生改进的产品。

  尽管这里公开的本发明的实施例的形式构成了优选形式，但是应该理解，可以采用其他形式，所有这些形式都落入所附权利要求的范围内。

  要求：

  1，一种用于在大致管状壁的工件的内表面上形成预定构型的机器，该工件最初具有尺寸大于所述预定构型的未完成的内表面包括对应于所述预定构造的构造的可旋转精加工心轴，用于围绕心轴以同心伸缩关系可旋转地支撑工件的心轴，意味着形成多个可横向移动的滚轮支撑，在每个支撑上轴颈支承的用于与工件共同旋转的成形滚轮，多个单独的液压马达，每个支撑一个用于连接以移动来回支撑多个旋转凸轮驱动和控制的液柱型运动传递装置，每个液压马达一个连接以操作液压马达，以及用于驱动液压马达的共用凸轮轴装置。一致地转移装置以横向同步地移动辊支撑件以在多个成形辊之间逐渐向内滚动工件壁并且在内部之后立即终止横向移动工件壁的表面与心轴完全外围接触，但在任何明显的工件壁变薄之前。

  2.一种用于在管状工件中形成管道的机器，包括具有旋转头主轴的主轴箱和具有旋转尾轴的尾架，用于驱动至少一个主轴的动力装置，用于放置的装置和移除所述主轴之间的工件，用于操作所述放置和移除装置的液压马达，由一个主轴承载并具有小于工件孔的芯部的肩部心轴，用于所述主轴的液压马达使一个轴相对于另一个轴向移动以在锭子之间夹紧工件，意味着形成多个辊支撑件，其中至少一个可径向移动，辊轴支撑在可移动的支撑件上，液压马达，用于移动滚轮支架以迫使滚轮进入工件，旋转凸轮和液柱型的机械液压驱动器连接到液压马达，用于按时间关系驱动它们向内滚动工件壁，同时保持端部夹紧，防止端部膨胀。

  3.一种管收缩机，包括其上具有一组通道的框架，固定到框架上的固定头架，可在该道路上朝向和远离的可移动尾架构件，可旋转地安装在固定装置上的同轴心轴与每个枪托的轴向关系，用于同步驱动两个主轴的装置，安装在可移动构件上的多个滚子支撑件，用于横向地朝向和远离主轴运动，包括可移动工件弹射器构件杆可相对于尾架纵向滑动并且具有可摆动进出啮合关系的工件接合可动构件，意味着将杆可稳定地保持在与尾架固定的关系上，用于在尾架的中间行程中停止弹射器以从尾架主轴弹出工件的机器，以及连接的组合循环编程和致动系统，以定时关系致动可动构件。