连续冲压失效分析

连续冲压失效分析

●冲压过程中的常见故障

1.打嗝毛刺

  磨削刀具间隙，材料，热处理，冲压磨损，导向结构，凸凹模具是冲压毛刺的主要原因。因此，有必要及时调整模具间隙，合理选择模具材料和热处理方法。 ，打磨冲头，调整冲头的穿透深度，检查导向柱，导套和冲头导向精度，并及时调整。

2.Jump废料

  跳跃浪费影响的原因是磨削工具与切削刃的锋利度之间的差距。冲头的长度，冲压速度的集中等。如果间隙不合理，很容易造成浪费。有必要根据实际情况及时做出相应调整。如果切削刃的边缘太大，则很容易使废料回弹。当材料较薄时，可以使用倾斜边缘。根据模具的模量增加模具的深度。为了确保待加工材料的清洁，制造冲压速度和油的浓度，并使各种材料去磁，可以使用真空吸附。

3.Bruise，刮擦

  由于皮带或模具造成的挤压，只需要擦掉油并安装自动除尘装置。增加模具的表面光洁度也可以减少划伤和挤压。由于待加工材料的表面硬度不足，加工后的材料需要镀铬，渗碳，渗硼。如果材料缺乏稳定性，减少润滑，调整弹簧力。由于操作不当引起的划痕和碰撞，应规范操作人员的操作程序，以便小心处理。

4.卸货不正常

拆卸异常的原因很多。剥离板是倾斜的，剥离板和冲模太紧，轮廓螺钉不能调整到相同的高度或其他具有不正确剥离部件的装置。应调整剥皮部件和轮廓螺钉，并应使用剥离螺钉和套管。六角螺钉的组合。模具间隙太小，当材料从冲头上脱离时材料需要太大，并且需要调整模具间隙。凹模具有倒锥形以修整凹模。检查加工材料。翘曲和变形的材料将夹住冲头，使材料变形并变形，并在加工前使其平滑。材料上的油粘附在研磨工具上，并且冲头被咬住并且不能被加工。冲头的边缘和下模是抛光的。要制作漂亮的切割表面，您需要锐化模具的边缘。较薄的材料可以用斜边冲压，以改善板和冲头的润滑。弹簧或橡胶弹性力或疲劳损失不足，弹簧及时更换。及时修理或更换导套轴套，使导柱与导套之间的间隙不要太大。由于推荐块上的非垂直孔，小冲头偏置，更换推杆块或更换。检查冲头或导柱是否垂直安装，并确保垂直度。

5.弯曲边缘不直，尺寸不稳定

  弯曲边缘不直，尺寸不稳定，并且增加了预弯曲过程。如果材料压力不足，则压力增大。凸模和凹模的不均匀性或弯曲不能均匀施加，调整均匀凸凹模具之间的间隙，凸起的圆角抛光凹模，高度尺寸大于最小极限尺寸。

6.凹陷部分的底部不平坦

  当加工凹部时，经常会出现底部不平整，原因和对应的方法是材料本身不平整，材料需要平整。顶板和模具材料之间的接触面积是太小或顶部材料的强度不足或没有顶部材料设备，并且相应地调整顶部材料装置以增加顶部材料力。

7.材料变形

材料打孔后，材料的平整度不好，这可能是由于冲压应力过大造成的。当打孔时，孔的周边向下伸展，材料的表面拉应力增大，高速下冲运动也增加了材料下表面的压应力。当冲孔量较小时，没有明显的结果。然而，如果冲孔的数量增加，拉伸应力和压缩应力的倍增将导致材料变形。消除这种变形的方法是：打孔，剩余的孔返回模具切割。虽然这是对材料的相同应力，但它减轻了在相同方向上的连续冲压并产生拉应力和压应力累积。第一批孔的第二批孔的部分变形效果也是共享的。

●连续印刷的日常维护

  连续冲压模具的维护必须耐用且小心，并且必须一步一步地进行，不应盲目地进行。修理模具时需要有条形图，便于查找问题。打开模具，根据带状图检查模具状况，找出失败原因，并清理磨具。拆卸模具时，必须确保均匀的力。对于模具结构，材料弹簧固定在固定板和排放板之间，模具结构与卸料弹簧直接在内导柱上。拆卸剥离器时，确保平衡并取出，因为剥离剥离器会导致冲头断裂。在日常连续冲压生产中，模具的日常维护工作非常重要。每次冲压工作前，都要仔细检查是否处于正常状态，如冲压油和导油供应。在机器，模具和刀片检查之前，确认每个部件的锁定。这可以防止各种安全事故的发生。