通过加冠可以提高折弯机的弯曲精度

  表冠可以使压弯机保持平直

  对更高吨位的折弯机，高抗拉强度钢以及需要弯曲更长的长度的需求推动了对凸面的需求。加冕技术已经走过了漫长的道路。压弯机的液压系统和表冠一起实现了精确的弯曲角度，操作员干预最少。

为了保证精确，可重复的成形结果，必须补偿在施加载荷时固定在梁（冲头）和压弯机表中的偏转。在没有偏转补偿的情况下，当工件沿着折弯机的整个长度弯曲时，工件的中心可能会发生某种形状的变形。对于8英尺或更长，80吨或更多的折弯机，以及弯曲长或大的部件时尤其如此，但在形成较短的工件时也是如此。为了保持弯曲角度在零件的整个长度上保持一致，折弯机需要一个凸面系统，无论是在梁中，在工作台中，还是在两者中。

  在这个短批次，复杂零件和快速周转时代，凸度确保了效率，零件精度和可重复性。在高吨位应用中，凸度有助于在具有挑战性的高抗拉强度材料中产生直弯。

  加冕基础

  大多数现代压力机制动器使用伺服液压系统，其中闭环系统控制压头的位置。在梁的每一端，在左右活塞下方，位置测量系统监测梁的运动和定位精度。机器控制处理此信息并使用它将光束定位到0.01 mm的精度。它通过激活每个液压活塞顶部的左右伺服阀来实现。

  在弯曲循环期间，伺服液压系统确保梁的每一端的活塞到达机器控制中建立的编程位置，从而产生正确的弯曲角度。由于压力机制动器在负载下倾向于偏转，特别是在活塞之间的机器中心，因此压弯机中心的角度将比压头下方的角度更钝。在没有干预的情况下，这种偏转将导致弯曲角度在压弯机的长度上变化。

  为了补偿，压力制动器可以配备一个冠状系统，产生相反的力或“曲线”，以抵消梁和工作台的偏转。加冠系统确保柱塞和工作台在弯曲过程中平行。

  自20世纪70年代末和80年代初期开始使用Crowning。对于更高吨位的折弯机，高抗拉强度钢以及需要弯曲更长的长度的需求推动了对凸度的需求，因为在这些应用中机架偏差更大。

在加冕存在之前，压弯机制造商不得不将曲线预磨成压弯机的工作台，以抵消约75％的机器偏转。今天系统更先进。使用可编程加冠系统，操作员将板材厚度，长度，模具开口和材料抗拉强度数据输入控制器，自动确定工作台和柱塞的实际偏差，并获得每个弯曲的预加载。压弯机的液压系统和表冠一起实现了精确的弯曲角度，操作员干预最少。

  选择加冕

  加冠通常用于80吨，8英尺或更大尺寸的折弯机。加冠可应用于较低吨位的折弯机，但这取决于折弯机台的长度和应用。立柱之间的距离越长，机器偏转越大。而且，机器吨位越高，对偏转补偿的需求就越大。对于弯曲厚和薄的材料，建议使用加冠系统。

  液压凸面和CNC机械楔形凸面是两种最常见的凸面系统类型。楔形加冠系统可通过折弯机制造商或模具供应商作为折弯机的附件购买。液压凸面内置于机器中。这些系统的成本具有可比性，因此选择更多是准确性，效率和应用的问题。

  液压凸面在弯曲行程期间向气缸施加压力以补偿机器偏转。这些系统中的大多数都无法在机器的整个床身上施加凸度。相反，凸面系统调整的偏转量取决于气缸位置。一些液压凸面系统仅使用中心圆柱体或三圆柱体系，有些提供超过60％床面的凸度，但不是整床长度。

  如果在弯曲期间上梁和下梁不平行，则弯曲角度将沿着工件的长度而不同。

  液压缸都使用相同的液压管路。因此，没有单个气缸可以施加完整的加冠力;无论有两个，三个还是十个，所有液压缸都会施加此力。

  楔形加冠系统包括横跨床长度的两排楔形;一行是固定的，另一行是可移动的。床中间的楔形物具有比活塞下方的楔形物更高的倾斜度，并且倾斜角度从床的中间朝向柱塞减小。

当激活时，可动楔形成一条曲线，其中床的中心处的高点和活塞下方床的任一端的低点在表中形成样条曲线。自动控制的加冠系统可以在不同的弯曲力下补偿床偏转和梁。在楔形系统中，工作台设计为承受一定的载荷，具体取决于所需的吨位。某些加冠系统提供±0.01 mm的编程精度和±0.005 mm的定位重复精度。

  楔形系统考虑到床的整个长度的隆起，因为它是专门为该床加工的。它还可以处理更高吨位和更短床长的挠度补偿。可调节凸度以在床上的任何位置弯曲。这种调整是通过控制实时进行的，因此在此过程中不会浪费生产时间。

  相比之下，通用楔形系统并不是特别适用于折弯机，而是采用标准楔形设计制造。它可以由CNC控制，它将考虑偏差，但不是特定于应用或其材料。它也没有使用中央数据库来计算所需的偏转校正量，因此它的加冠能力有限且更复杂。

  通用加冠系统可以改装到现有的折弯机以升级其功能。它还可以安装在较小吨位的入门级折弯机上，不带表冠，使操作员能够更好地控制弯曲过程。

  加冠系统改造可能是有益的，有时是必要的，特别是当应用程序发生变化或发展时。例如，如果一个暖通空调制造商从生产可以有效形成的住宅部件转向无需加冠，而是为工业单元制造更大，更重的部件，则新的部件轮廓决定了需要加冠。加冠系统将通过消除调整和设置的数量来提高效率，从而产生更长的弯曲长度。

  转变形成挑战

  通过确保弯曲长度上的一致角度，凸度还减少了设置操作，最大限度地减少了废料，并且无需操作员干预或高技能的折弯机操作员。

  在没有凸面系统的情况下，克服机器偏转是使用垫片或通过调整模具的手动操作。计算所需的匀场量可能是一个耗时的过程，通常是反复试验，产生昂贵的废料。即使是经验丰富的设置操作员在使用手动调整的加冠床的机器上制造零件时也会产生一些废料。

  CNC加冠系统自动生成这些计算。它还降低了操作机器所需的技能水平，从而提高了效率和生产率。

这种楔形加冠系统是为每个折弯机定制的。相关组件是ma

  然而，没有凸度系统可以补偿工具的问题，例如冲头和模具对准不良以及工件的不对称滑动。不精确或不均匀磨损的工具将形成角度不一致的零件。工具问题部分地导致与沿弯曲线的不均匀角度相关的问题。

  精密研磨工具有助于确保沿整个弯曲长度的精确弯曲角度。模具在V形开口的两侧具有渐进半径，允许材料更均匀地流入模具并且具有更小的阻力。

  大吨位应用

  由CNC控制的更先进的可编程加冠系统可为机器偏转提供更多补偿，并最终提供更大的灵活性。

  高抗拉强度材料需要更大的力来弯曲，具有更多的回弹，因此需要更多的凸度。高强度材料的使用正在增加，特别是在大型弯曲应用（12英尺或更长）中，因为制造商希望在不损害结构完整性的情况下减少最终产品的重量。

  对于串联，三轴或楔形折弯制动器而言，凸度更为关键，它们分别在同步配置中组合两个，三个或四个相似或不同吨位的折弯机。这些系统每5毫秒同步一次机器气缸并不断检查以确保机器中有恒定的直线运动。这些机器中的一些使用另一种类型的加冠系统，其包括双冠状表。它基本上是两个相互叠加的CNC加冠系统，具有不对称但互补的冠状轮廓。

准确性至关重要

  冠状系统变得更加精确和有能力，能够补偿高抗拉强度的材料。它们还可以在某些区域放置更多的凸起，无论是左侧，右侧还是位于折弯机床的中心。

  随着制造环境的变化，凸面系统已成为实现弯曲精度和高效且有利可图的弯曲操作的关键因素。