液压系统介绍

 液压压力传动和气压驱动液压油作为变速器按照17世纪制造，Pascal的静水压力原理推动了新兴技术的发展，英国1795年•布拉曼·约瑟夫（Joseph Braman，1749-1814），在伦敦水作为媒介，形成液压机用于工业，诞生了世界上第一台液压机。 1905年的媒体工作将被油水取代改进。

  第一次世界大战后（1914-1918），由于液压传动的广泛应用，特别是1920年以后，发展得更快。 19世纪后期的液压元件大约在20世纪初，20年代才出现开始进入工业生产的正式阶段。 1925年维克斯（F.Vikers）发明的压力平衡叶片泵，用于现代工业或液压传动的液压元件的逐步建立的基础。 20世纪初期G•通过理论和实践研究进行的能量建设; 1910年液压传动（液力偶合器，液力变矩器，等）贡献，使这两个领域的发展。

  第二次世界大战（1941-1945）期间，在美国有30％的机床应用于液压传动。应该指出的是，日本的液压传动比欧洲和美国的发展等近20年后的其他国家。 1955年前后，日本液压传动迅速发展，成立于1956年的“液压工业”。近20至30年，日本的快速液压发展传播，世界领先者。

  液压传动有许多突出的优点，它被广泛应用，如塑料加工机械的一般工业用途，机械，机床等的压力;经营机械工程机械，建筑机械，农业机械，汽车等;钢铁冶金冶金机械，起重设备，辊子调整装置等;有防洪和坝闸装置的民用水工程，床提升设施，桥梁和其他机构操纵;高速涡轮发电厂装置，核电站等;从甲板重型机械（绞车），船首门，舱壁阀，船尾推进器等船舶;特殊天线技术巨头，带控制装置，测量浮标，旋转台等动作;用于火炮，船舶防滚装置，飞机模拟，飞机可伸缩的军事工业控制装置起落架和方向舵控制装置和其他装置。

  完整的液压系统由五部分组成，即动力部件，执行部件，控制部件，辅助部件和液压油。

  原始动力液的动力部件的作用转化为机械能给液压系统泵的压力，它是给整个液压系统供电。液压泵齿轮形式的结构是通常是泵，叶片泵和活塞泵。

  作为液体压力的部件（例如液压缸和液压马达）的实施可以转换成机械能以驱动负载以进行直线往复运动或旋转运动。

  液压系统中的控制部件（即各种液压阀）控制和调节液体的压力，流量和方向。根据控制功能的不同，液压控制阀可分为阀门，流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀分为益流阀（安全阀），减压阀，顺序阀，压力继电器等;流量控制阀包括节流阀，调节阀门，流量分流阀组等;方向控制阀包括单向阀，单向流体控制阀，梭阀，阀门等。在不同方式的控制下，可以分为液压阀控制开关阀，控制阀和比例控制阀的设定值。

  辅助部件包括油箱，机油滤清器，油管和管接头，密封件，压力表，油位等油价。

  液压系统中的液压油是能量传递介质的工作，有各种矿物油，乳液油液压成型的Hop类。

  齿轮泵的概念非常简单，它是与旋转壳体相互接合的紧密配合的相同尺寸齿轮的两种最基本形式，壳体的内部类似于“8”。形状，两个齿轮安装在内部，齿轮的直径与两侧和外壳紧密配合。从挤出机中将材料吸入两个中间齿轮的口中，并充满空间，齿沿着旋转运动的壳体，啮合牙齿最后两个小时。

  就齿轮而言，也称为正排量泵装置，即在气缸内部像活塞一样，当齿到另一个齿隙的液体时，液体被机械挤压排出。因为液体是不可压缩的，因此液体和牙齿同时不能占据相同的空间，从而排除了液体。由于恒定的啮合齿轮，这种现象发生在一排，因此发生在泵上提供连续输出，以排除每个泵的转向量，放电量是相同的。随着驱动轴的连续旋转，泵流体连续排出。泵的流量直接达到了泵。事实上，几乎没有泵的流体损失，这使得泵的运行不能达到100％的效率，因为这些流体用于轴承和齿轮两侧的润滑，而泵体也是不可能的没有间隙，就不能让100％的液体从出口排出，所以少量的液体流失是不可避免的。但是，一个好的泵可以耗尽大部分材料，仍然可以达到93％~98％效率。

  对于过程流体的粘度或密度变化，泵不会受到太大影响。如果有阻尼器，例如在出口侧，一排或限制器过滤器，泵将推动流体通过它们。如果阻尼器他们工作的变化，也就是说，如果过滤器在高血压的背面变脏，阻塞或限制，泵将保持恒定的流量，直到设备处于机械极限最弱的部位（通常配备带扭矩限制器）。对于泵速，实际上有限制，主要取决于过程流体，如果变速器是油，泵可以高速旋转，但当流体是高粘度的聚合物熔体时，这种限制将大大减少。促进血液流入两个牙齿空间的进气侧是非常重要的，如果不填充这个空间是满的，泵将无法准确排出流量，所以PV的值（压力×速度）也是一个限制因素，并且是一个过程变量。由于这些限制，齿轮泵制造商将提供一系列产品，即不同规格和排放（每周一次）到量的发射）。这些泵将适合特定的技术应用，使系统能够实现最佳的容量和价格。

  PEP-II泵轴齿轮共采用一种硬化技术，使用寿命更长。 “D”型轴承结合强制润滑机构，使聚合物表面受到轴承的影响，并返回到泵的进口侧确保旋转轴的有效润滑。该特征减少了聚合物的降解和搁浅的可能性。泵体的精密加工可以精确地“D”型齿轮轴轴承确保非偏心齿轮轴，防止齿轮磨损。结构与Parkool PTFE密封唇密封水冷密封在一起。这种轴封实际上并不接触表面，这是密封的原理聚合物以半融态冷却并形成自密封。也可采用Rheoseal密封，表内密封，均采用反螺旋槽加工，聚合物可进口回压。为了为方便安装，制造商设计了一个环形螺栓的安装，使法兰和其他设备的安装线，这使得管法兰的制造更容易。 PEP-II带齿轮泵带泵符合用户配套的加热元件规格，确保快速加热和加热控制。以不同的方式加热阀体和泵，这些部件的损坏仅限于板，泵什么都没有与整体做。

  齿轮泵由独立的电机驱动，能有效阻挡上游的压力脉动和流量波动。压力波动出口处的齿轮泵可控制在1％以内。在挤压使用齿轮泵的生产线，可以增加挤出机中材料的输出流速，减少剪切和停留时间，降低挤出温度和压力波动，从而提高生产率和产品质量。

  液压系统的作用是帮助人类工作。主要由执行元件旋转或压力往复运动。

  液压原理：它由两个不同尺寸的气缸和充满水或油的液体组成。水被称为“液压机”;所述充油的“液压机”。两个液体中的每一个都滑动活塞，如果小活塞上的压力增加一定值，按帕斯卡定律，小活塞通过液体压力传递到大活塞的压力，活塞顶部会走很长的路。

  基于小活塞的横截面积是S1，加上F1上的向下压力的小活塞。这样，一个小活塞上的液体压力就达到P = F1 / SI，可以在各个方向上传递相同尺寸的液体。

  “通过大活塞也相当于不可避免的压力P.如果大活塞是横截面积S2，活塞上的压力P在向上压力下产生的F2 = PxS2横截面积是一个小的倍数活塞横截面积。从已知的类型中加入一个较小力的小活塞，活塞将受到很大的力量，为此液压机器用来压制胶合板，油，提取重物，如锻件钢。

  液压系统和液压动力控制信号由两部分组成，信号控制部分液压动力用于驱动控制阀的运动。

  部分液压动力意味着电路图用于显示部件之间相互关系的不同功能。包含液压泵，液压马达和辅助部件的来源;液控制部分包含多种控制阀，用于控制油流量，压力和方向;有液压马达的操作或液压缸，根据自己的实际要求选择。

  在实际任务的分析和设计中，总体框图显示了设备的实际运行情况。空心箭头表示信号流，而实心箭头表示能量流动。

  基本液压回路的动作顺序控制部件（两个四通阀）和弹簧复位执行部件（双作用液压缸），以及伸缩功能安全阀打开和关闭。对于组件和控制组件的实现，演示基于相应的电路图符号，它还引入了现成的电路图符号。

  系统的工作原理，可以打开所有电路进行编码。如果组件的第一个实现编号为0，则与标识符关联的控件组件为1. out与组件的实现对应于偶数分量的标识符，然后缩回和实现与奇数分量的标识符相对应的分量。液压回路不仅要处理数字，还要处理处理实际的设备ID，以便检测系统故障。

DIN ISO1219-2标准定义了组件组成的数量，它包括以下四个部分：设备ID，电路ID，组件ID和组件ID。整个系统如果只有一个设备，设备号可以省略。

  实践中，另一种方法是在此时为所有液压系统组件编码，组件和组件代码应与数字列表一致。这种方法特别适用于复杂的液压控制系统，每个控制回路与系统对应的数量。

  与机械传动相比，电动传动与液压传动相比具有以下优点：

  1，各种液压元件，可以轻松灵活地布局。

  2，重量轻，体积小，惯性小，响应快。

3，便于操纵控制，实现多种无级调速（速度范围2000：1）。

  4，自动实现过载保护。

  5，一般采用矿物油作为工作介质，相对运动可自润滑表面，使用寿命长。

  6，很容易实现直线运动。

  7，很容易实现机器的自动化，当使用电液联合控制时，不仅可以实现更高程度的过程自动化，而且可以实现远程控制。

  液压系统的缺点：

  1，由于流体流动阻力和泄漏量较大，因此效率较低。如果处理不当，泄漏不仅会污染场地，还可能引起火灾和爆炸。

  2，由于温度变化的影响，性能脆弱，在高温或低温条件下会不合适。

  3，精密液压元件的制造需要更高，更昂贵的价格。

  4，由于液体介质的泄漏和压缩性而不能严格的传动比。

  5，液压传动不易发现故障原因;更高技术水平的使用和维护要求。

  在液压系统及其系统中，密封装置可防止介质内外的介质泄漏和异物的侵入。海豹起到了组件的作用，即海豹。中等将导致废物，污染和环境机械的泄漏，甚至导致人身意外的机械和设备故障。液压系统内的泄漏将导致容积效率的急剧下降要低于要求的压力，甚至不能工作。微创系统的粉尘颗粒，会引起或加剧摩擦液压元件的磨损，进而导致泄漏。

  因此，密封件和密封装置是液压设备的重要组成部分。其工作和生活的可靠性，是衡量液压系统好坏的重要指标。除了封闭的空间外，都是使用密封件，使两个相邻的耦合表面之间的间隙需要控制液体，可以密封最小的间隙。在接触式密封中，压成自密封式和自封式自紧密封（即，密封的嘴唇）两个。

  三种液压系统疾病

  1，由于传热介质（液压油）在各个部位的流速存在不同，导致液体和管道内部摩擦同时存在液体内壁之间存在摩擦，这是由于液压油温的原因。温度会导致内部和外部泄漏增加，降低其机械效率。同时作为一个高温的结果，会发生液压油膨胀，导致压缩增加，使动作不能很好地控制传动。解决方案：热量是液压系统固有的特性，不仅要尽量减少根除。使用优质液压油，应尽量避免液压管路布置弯曲，使用优质管道和配件，液压阀门等。

  2，液压系统振动的振动也是其不适之一。由于液压油在管道中流动的高速冲击和控制阀打开关闭过程的影响是振动系统的原因。强烈的振动控制动作会导致系统出错，系统也会出现一些比较复杂的设备错误，从而导致系统故障。解决方案：液压管应该固定以避免急剧弯曲。为避免流向频繁变化，不能避免阻尼措施应做好。整个液压系统应具有良好的减震措施，同时避免外部局部系统上的振荡器。

  3，液压系统泄漏泄漏到内外泄漏。泄漏是指在系统中发生泄漏的过程，如液压活塞缸两侧的泄漏，控制阀芯和阀体之间如有泄漏。虽然液压油没有内部泄漏损失，但由于泄漏，可能会影响已建立的运动控制，直至导致系统故障。外面的意思系统中发生泄漏和外部环境之间的泄漏。液压油直接泄漏到环境中，除系统外还会影响工作环境，压力不足会造成系统触发故障。泄漏到液压油的环境中也是火灾的危险。解决方案：使用质量更好的密封件来提高设备的加工精度。

  液压元件将以高性能，高品质，高可靠性，系统设定发展方向;低功率，低噪音，振动，无泄漏，以及污染控制，水基介质应用适应环境要求，如发展方向;开发高度集成的高功率密度，智能，机电一体化和微光微型液压元件;积极使用新的技术，新材料和电子，传感和其他高科技。

  液压联轴器以高速大功率集成开发液压传动设备，开发水力液力偶合器中速和汽车应用领域开发液压减速器，提高产品可靠性和工作时间MTBF;液力变矩器能够开发大功率产品，零部件，改善制造工艺技术，提高可靠性，促进计算机辅助技术，液力变矩器的发展和动力换档传动技术的配套使用;离合器液粘度应提高产品质量，形成大功率和高功率速度方向。

  气动行业：产品以体积小，重量轻，功耗低，集成开发组合，实现各类元器件，结构紧凑，定位精度高的方向发展;气动元件和电子技术，向智能化发展方向发展;元件性能通常为高速，高频，高响应，高寿命，高温，高压方向使用无油润滑，应用新技术，新技术和新材料。

  （1）采用高压液压元件和连续工作压力达到40Mpa，最大压力达到瞬间48Mpa;

  （2）调控多样化;

  （3）进一步提高调节性能，提高动力总成效率;

  （4）开发与机械，液压，动力传动的复合组合调节齿轮;

  （5）开发节能，节能系统功能;

  （6）进一步降低噪音;

  （7）应用液压插装阀螺纹技术，结构紧凑，减少漏油。