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三辊辊板弯曲机的设计与开发

浏览数量:20     作者:本站编辑     发布时间: 2017-08-09      来源:本站

辊子弯曲过程通常产生大量圆柱形或圆锥形横截面的较大部分。滚子弯曲的正常实践仍然在很大程度上取决于操作者的经验和技能。试验和错误是业界的常见做法。轧制过程始终始于对工件两端进行预弯曲的关键操作。当滚动完整的圆柱形状并且确保更好的闭合时,该操作消除了平点。


一,简介

  辊子弯曲过程可用于使片材或板材变形为恒定(即圆柱形,椭圆形)或变化的横截面(如锥台锥体)的中空形状。圆柱形和圆锥形壳体是用于各种工程应用的基本部件,如圆柱形罐,锅炉室,热交换器壳,压力容器,隧道等。该过程可使用许多材料进行,如碳钢和合金钢,铝合金和钛合金。具有三个和四个辊的轧机对于具有各种曲率的汽缸的生产是必不可少的。由于三个辊子的特殊布置,轧制过程通常由通常称为金字塔型的三辊弯曲机器执行。辊弯的整个过程可分为三个步骤:即,

1.空白板或板的定位。

2.降低中心辊。

3.喂食盘子

  在第一步中,通过两个旋转侧辊将平的空白纸送入机器,直到纸张正确定位。在第二步骤中,中心辊向下移位导致片材弯曲。在最后的步骤中,两个侧辊再次旋转,使得片材连续弯曲。轧制过程始终始于预弯曲板材两端的关键操作。当滚动落下的圆柱形状并且确保更好地闭合接缝时,该操作消除了平点。三辊弯曲过程的成功在很大程度上取决于操作员的经验和技能。


2.文学调查

•M. Hua等人[1]在本文中开发了一种分析模型,用于研究四辊弯曲过程的连续板边弯曲模态的力学,解决了弹塑性薄板大挠度的微分方程。材料的任意应变硬化定律。还研究了材料应变硬化对力学的影响,并与完美塑料材料进行了比较。

•M。Hua等人[2]讨论了四辊弯曲机的设计考虑,工作原理和弯曲机构。还解释了四辊弯曲机的通用程序。

•Jong Gye Shin等。文献[3]中提出了一种逻辑程序,用于确定三辊弯曲过程中的中心辊位移,这是制造具有所需曲率的弯曲矩形板所必需的。为此,通过分析和有限元方法分析了该过程的机制。对结果的比较表明,基于梁理论的简单分析程序在中心辊位移和残余曲率之间产生了相当准确的关系。通过进一步的开发和改进,本工作中提出的程序对于实际应用具有很大的希望,特别是对于过程的自动化。

•C. C. Handa博士等。 al [4]讨论了手动和动力弯板机的生产率分析,考虑到完成一根管道所需的时间,制造一根管子所需的总支出,两次操作期间所需的操作员和劳动力数量等。手动操作的限制还讨论了动力弯板机的板料弯曲过程。

•P.G。 Mehar [5]在M. Tech论文中研究了手动和动力操作的折弯机。在片材上进行实验以测量实际数量。通过,完成弯曲过程所需的时间等。另外,深入分析了板材弯曲加工的生产率。考虑到弹性区域的各种破坏理论以及不同直径,厚度和宽度的金属板的弯曲力,所需功率,回弹半径等的值,设计了动力板弯曲机的各种部件。


3.问题识别

制造业是将原材料转化为成品的领域。有许多制造公司可以找到,如汽车工厂,烘焙工厂,电气工厂等。许多工厂生产他们的产品批量生产。因此,这些工厂或公司正在相互竞争,以使其产品进入市场。因此,他们必须拥有良好的生产设施来提高他们的生产力。除了这台机器是电动机器,因此它需要电机,齿轮孔和传动装置。这里电机为齿轮箱供电。现在,这个齿轮箱将动力传递给齿轮,最后传递给滚轮。在该过程中,片材插入下辊和上辊之间,而不是借助于在两个机器处给出的螺杆通过杆旋转而降低。现在这个螺旋辊在末端,当螺杆向下旋转时,滚子也降低了它们的位置。现在上辊距离应该很远,或者辊的设置取决于厚度和厚度。要在机器中弯曲的片材直径。一旦螺钉设置结束,操作员启动机器,纸张朝向机器的另一侧。一次通过后,如果需要再次启动,则再次进行螺钉设置;它被限制在圆柱形管道上。在获得圆筒管后,焊接的某些位置被称为定位。焊接后,管道的焊接位置通过辊子。然后在移除螺钉后,通过移除底座将该管道从机器上移除,将侧体碾到侧面。在倾斜主体之前,将一根杆插入上辊和下辊之间,然后对主体进行耕耘并从机器上取下管子。

  手动过程会导致劳动力疲劳,降低劳动效率,从而降低了板材弯曲操作的工作效率。因此,主要原因是在3辊板弯曲机上获得所需的曲线,通常通过使用螺旋千斤顶施加力来使用,该螺旋千斤顶是近似的。取决于实验和劳动技能,因此它是由技术人员执行的跟踪和错误方法,因为这种施加的力可能因人而异并且可能获得不同尺寸的圆柱壳。


4.建模

由于需要不断缩短开发时间,因此制造技术中的建模和仿真的重要性正在增加。这需要优化生产过程,提高产品质量和降低成本。数值模拟的应用尤其适用于新生产方法的开发和新材料的使用。专业的软件解决方案可用于优化铸件设计(凝固分析),焊接工艺(电阻焊,气体保护金属电弧焊),热处理和金属成型(钣金加工,弯管,挤压,轧制,拉拔,锻造等) 。


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