钣金加工领域，数控折弯机是确保加工精度的核心设备，定期专业的维护保养可确保折弯精度、减少停机时间并延长机器寿命。

大多数数控折弯机采用机械扭杆和齿轮齿条同步结构，即为扭轴折弯机。对于扭轴折弯机这种结构来说，进行定期润滑、液压油管理和运行检查尤为重要。本文结合哈斯数控技术团队的实操经验，从液压系统维护、润滑系统保养、日常检查流程、故障排查及延寿技术等方面，系统阐述扭轴折弯机的专业保养方案。

扭轴折弯机保养的重要性

扭轴折弯机虽然经久耐用，但其长期性能很大程度上取决于正确的维护保养。扭轴折弯机靠齿轮齿条同步、扭杆协调、液压缸发力，这些核心部件在日常折弯生产工作中要承受巨大载荷和摩擦。

如果缺乏日常维护，操作人员可能会面临以下问题：

●液压油污染：导致阀门堵塞、压力波动，折弯角度偏差越来越大。

●润滑不足：引发齿轮齿条磨损、滑块错位，机器异响不断。

●故障加重：小故障拖延成大问题，维修成本翻倍，停机停产耽误订单。

规范执行保养流程，才能效维持设备加工精度稳定性，降低停机故障率、降低设备全生命周期成本。

核心保养要点一：液压系统维护

尽管扭轴折弯机主要依靠机械同步结构而非伺服液压系统，但做为折弯机动力来源的油缸仍然依赖于稳定的液压系统，其使用的清洁液压油将直接影响机器的响应速度和效率。

1.液压油清洁度的重要性

哪怕是少量污染物（水分、金属颗粒、氧化物），都会引发连锁反应：污染物（例如水分、金属颗粒、氧化物等）会导致阀门堵塞、公羊运行滞缓、折弯压力衰减、油缸内漏及系统温升异常，最终导致设备加工精度下降及使用寿命缩短。

2.液压油更换周期规范

液压油更换需严格遵循厂家技术规范，包括哈斯数控在内的大部分主流设备制造商都明确要求：

●工作时长达到3000-4000小时需进行更换；

●即使设备运行工作时长不足，每1-2年也需强制更换。

操作人员还需注意环境因素对油液劣化速率影响显著，高温、高湿、高粉尘工况下需缩短检查周期。每月需进行油液状态目视检查，当出现油液浑浊、乳化（进水特征）或氧化变色（呈深褐色并伴有焦糊味）时，需立即停机更换。

3.液压油规范更换流程

液压油更换需执行标准化流程，操作前必须确保设备断电并冷却至常温，防止系统残余压力及高温油液引发安全事故。具体流程如下：

●安全准备：切断主电源及控制电源，待液压系统温度降至40℃以下；准备符合规格的新油（推荐ISO VG 46）、新滤芯、废油收集容器及专用工具。

●旧油排放：开启油箱通气帽及底部放油阀，待旧油完全排空，排放过程中避免油液污染电气元件。

●滤芯更换：必须同步更换液压滤芯，防止已污染滤芯造成新油二次污染。

●新油加注：将新油加注至油箱刻度上限，启动液压泵空载运行3-5分钟，排出系统内空气。

●密封性检查：启动设备执行空载循环，检查各密封件、管路接头及阀门有无渗漏，发现问题及时处理。

核心保养要点二：齿轮齿条及扭杆润滑维护

齿轮齿条传动精度及扭杆同步性能直接决定数控折弯机的加工精度，此类运动部件受载大、摩擦剧烈，润滑维护是保障其使用寿命的关键技术措施。

1.润滑剂选择规范

润滑剂的选择对折弯机长期性能有显著影响。不同部位对润滑剂的性能要求存在差异，错误选型会加剧部件磨损，需严格按以下规范选型：

●齿条、小齿轮、扭杆轴承：选用锂基多用途润滑脂（具备耐高温、粘附性强的特性）；

●导轨、滑块等直线运动部件：选用导轨油（ISO VG 68-100，可有效抑制粘滑现象）。

关键技术要点：加注新润滑剂前，必须采用软布或专用刷子清除旧油脂及金属碎屑，防止新旧润滑剂混合后降低润滑性能，加剧部件磨损。

2.润滑操作流程及周期规范

●操作流程：

①清洁预处理：清除润滑点表面旧油脂及金属碎屑，顽固污渍采用专用溶剂清理；

②润滑剂加注：确保润滑剂覆盖整个摩擦面，重点保证齿轮啮合面、滑块导轨接触面等关键区域充分润滑；

●周期规范：不同部件润滑周期不同，具体规范如下表：

部件名称	润滑剂类型	维护周期
齿轮齿条	锂基润滑脂	每周1次
扭杆轴承	锂基润滑脂	每6个月1次
后挡料导螺杆	滑道油	每月1次
导轨/直线导轨	VG68滑道油	每周1次

日常维护分级检查规范

保养工作需建立常态化机制，纳入设备管理体系。以下为每日、每周、每月三级检查清单，操作人员需严格执行。

1.每日检查

开机前执行，耗时约10分钟。

●检查液压油油位，低于最低刻度线时及时补充；

●检查阀门、油缸及管路接头有无渗漏；

●清除导轨面灰尘及金属碎屑；

●执行空载试运转，检查有无异常噪音，确认油缸运动平稳性；

●校验后挡料定位精度。

2.每周检查

每周最后工作停机后执行。

●按规范完成齿轮齿条及导轨润滑；

●检查扭杆连接螺栓紧固状态；

●检测滑块平行度；

●测试急停按钮及脚踏开关动作可靠性。

3.每月检查

深度维护，排查潜在隐患。

●打开配电柜，检查电气接线紧固状态；

●测试限位开关及安全继电器功能；

●检查齿轮、齿条磨损均匀性；

●紧固设备机架主连接螺栓；

●对高负荷运行设备，额外检查液压过滤器污染状态。

常见故障排查与处理方案

即使执行规范保养，设备仍可能出现偶发故障。针对以下3种常见故障，提供标准化排查处理流程：

1. 弯曲角度不均匀

●可能原因：润滑不良、齿条磨损超标、扭杆连接松动。

●处理措施：立即补充润滑剂，检测齿条磨损量（超限时需更换），重新紧固扭杆连接螺栓并校验精度。

2. 后挡料误差大

●可能原因：丝杠污染卡滞、后挡料爪紧固松动、限位开关失效。

●处理措施：清洁丝杠并涂抹润滑剂，重新紧固挡料爪固定螺栓，更换失效限位开关后校验定位精度。

3. 气缸运动缓慢

●可能原因：液压油污染变质、控制阀门卡滞、液压泵温升异常。

●处理措施：更换液压油及滤芯，拆解检修阀门（卡滞严重时更换），检查液压泵冷却系统并清理散热通道。

设备延寿进阶技术措施

●控制车间环境温度波动（建议保持20-25℃），减少温度变化对设备精度的影响；

●避免设备长时间满负荷运行，合理安排作业间歇；

●建立折弯角度定期校准机制，确保加工精度稳定性；

●选用符合精度要求的模具，匹配合理的V形开口尺寸，降低传动系统冲击载荷；

●每年执行1次整机全面检测，提前识别潜在故障隐患。

保养工作价值总结

部分企业存在“重使用、轻保养”的误区，认为保养会增加运营成本。实际上，相较于故障停机损失、废品率上升成本及设备提前报废成本，预防性保养的投入产出比显著更高，是保障生产连续性及降低综合成本的关键环节。

建议将本指南纳入设备操作及维护人员培训内容，通过标准化保养操作，实现扭轴折弯机加工精度稳定及使用寿命延长的管理目标。