用数据定义卷制能力
非对称卷板机的核心指标围绕板厚、卷板宽度、最小卷径与预弯能力优化,以非对称三辊结构与侧辊斜向预弯系统,满足小直径圆筒及端部预弯卷制的高精度与稳定性需求。
覆盖薄板至中薄板卷制需求,可按材料屈服强度与最小卷径要求灵活选型。非对称结构在小规格机型上预弯效果尤为突出,端部直边余量显著缩短。
卷板宽度范围 1000–2000 mm,适应通风管道、小型储罐筒体、设备外壳及各类工业圆筒的宽度规格,结构紧凑,占地小,适合中小型车间。
非对称三辊布局配合侧辊预弯,在小直径圆筒卷制方面表现优异,可卷制比对称三辊更小的筒体直径,满足精密管道及小型容器加工需求。
设备出厂前经严格质量管控与卷制试机验收,整机质保 12 个月,规范操作下易损件质保期内免费供应(客户承担运费),备件快速响应。
产品概览
预弯卷圆,操作简便
哈斯数控非对称卷板机采用上辊、下辊与侧辊构成的非对称三辊结构,通过下辊垂直升降夹紧板材、侧辊斜向升降完成端部预弯,再由主辊系协同将平板卷制成圆筒。该结构在板材预弯与小直径圆筒加工方面具有独特优势,可大幅缩短筒体接口直边余量,操作直观、购置成本合理,是通风管道、小型储罐及金属加工行业预弯卷制的理想选择。
- 非对称三辊布局,预弯效果优异,直边余量显著缩短
- 侧辊斜向升降,端部预弯与批量同厚卷制高效可靠
- 小直径圆筒卷制能力强,结构紧凑、经济实用
六大核心技术优势
非对称卷板机的核心竞争力在于非对称三辊设计、预弯卷圆双功能、高强机架、精密辊系、侧辊斜向预弯系统与集中化电气控制。以下六大技术特性均源自哈斯数控非对称卷板通用技术平台,确保卷制过程高效、精准、稳定、可靠。
非对称三辊结构设计
采用非对称三辊布局,上辊、下辊与侧辊形成独特的非对称结构,在板材预弯与小直径圆筒卷制方面具有显著优势。该设计可适配更多尺寸的工件加工需求,卷制后筒体直边余量大幅缩短,是区别于其他卷板机的核心特征,集预弯与卷圆双重功能于一体,操作简便、经济实用。
预弯与卷圆双功能
将平直金属板材置于上下辊之间,下辊垂直升降夹紧板材,侧辊斜向升降对板材两端进行预弯,再协同主辊系将板材卷制成圆筒形状。整套工艺流程一气呵成,可最大限度缩短筒体接口处的直边余量,无需额外翻板预弯工序,显著提升卷制效率与成品质量。
高强稳定机架
机架采用高强度焊接结构,由精密焊接钢板构成,经退火处理消除内应力。该设计确保设备耐久性与稳定性,有效抵抗卷制过程中的变形与振动,延长使用寿命,是重载弯曲与长期连续使用的理想基础,保障卷制质量始终如一。
精密卷制辊系组件
卷制系统由上辊、下辊与侧辊组成,三者构成非对称结构,可实现最佳预弯效果并大幅缩短筒体接口直边。上辊为主工作辊,可正反转反复卷制板材;下辊通过手摇装置垂直升降,实现板材夹紧与松开;上下辊由主电机经齿轮啮合驱动,实现同步旋转卷制。
侧辊斜向升降预弯系统
侧辊由辅助电机控制,执行斜向升降运动,实现板材的夹紧与弯曲预弯。首张板材卷制完成后,侧辊可保持相同高度,便于同厚度板材的批量卷制,提升生产效率。侧辊还可辅助板材送料时的对中定位,确保卷制过程顺畅、精度稳定。
集中化电气控制系统
控制系统采用国际知名品牌核心元器件,确保整机高可靠性与稳定性。集中化电气控制设计使用户可便捷操控整个生产过程;可移动式操作面板提供灵活的操作空间,适应不同生产环境与操作习惯。可选配脚踏开关,替代控制面板上两个按钮,控制上辊正反转。
灵活选项
定制升级
侧向支撑系统在卷制过程中稳定金属板材,尤其适用于宽大或薄板材料。通过防止板材下垂并保持正确对中,确保形状精度一致,减少板料边缘应力,提高卷制精度与产品质量,是处理宽幅薄板卷制的关键辅助配置。
卷锥装置专为非对称卷板机配套设计,用于高效加工锥形工件,显著拓展设备的应用范围。装置操作简便、维护需求低,使用户能够高效生产高质量锥形产品,满足烟囱、锥形料斗及渐变直径管道等多样化卷制需求。
开槽辊轮是一项先进加工技术,专为提升特殊形状板材的加工能力而设计,例如带有折边的板材。通过对辊轮开槽,可精准引导并固定板材,在卷制过程中保持稳定,即使面对复杂板形也能确保高精度加工,可按待加工板材特性定制以满足多样化需求。
橡胶包胶辊专为高品质表面加工而设计,广泛应用于工件表面必须无划痕的场合,如镜面板或其他对表面光洁度要求极高的工件。辊轮覆以高品质高分子材料,柔软且耐磨的表面有效避免传统金属辊轮可能造成的划痕与压痕,保障成品表面质量。
核心部件详解
从高强度稳定机架、高性能离合器到手摇调节装置、侧辊调节系统、智能控制与脚踏控制,每一处核心部件均为高效、精准、稳定的预弯卷制工艺而设计,确保长期可靠运行与一致卷制质量。
高强度稳定机架
机架采用高强度焊接结构,由精密焊接钢板构成,经退火处理消除内应力。该设计确保设备耐久性与稳定性,有效抵抗变形、降低振动、延长使用寿命,是重载弯曲与长期连续使用的理想基础,保障卷制质量始终如一。
- 精密焊接钢板,刚性框架
- 退火处理消除内应力
- 抗振稳定,承载能力强
- 适合重载长期连续卷制
高性能离合器
配备高性能离合器作为动力切换与传递核心,主电机动力经离合器可靠接合后传递至卷制辊系,接合平稳、响应迅速。有效保障上辊正反转切换时的传动稳定性,降低冲击载荷,提升卷制过程平顺性与设备运行可靠性。
- 动力接合平稳,切换响应快
- 正反转切换稳定可靠
- 降低传动冲击与磨损
- 保障卷制力矩持续输出
手摇调节装置
下辊通过手摇装置垂直升降,实现板材的夹紧与松开,操作直观、调节精准。操作者可根据板材厚度与卷制需求灵活调整夹紧力,结构简单可靠、维护便捷,与上辊齿轮啮合同步旋转,驱动板材平稳进退卷制。
- 手摇垂直升降,操作直观
- 夹紧力可按板厚灵活调节
- 结构简单,维护成本低
- 与上辊同步驱动卷制
侧辊调节系统
侧辊由辅助电机控制,执行斜向升降运动,实现板材的夹紧与弯曲预弯。首张板材卷制完成后,侧辊可保持相同高度,便于同厚度板材批量卷制;同时可辅助板材送料对中,确保端部预弯效果与卷制精度稳定。
- 辅助电机斜向升降控制
- 端部预弯效果显著
- 同厚板材批量高效卷制
- 辅助送料对中定位
智能控制系统
控制系统采用国际知名品牌核心元器件,集中化电气设计使用户可便捷操控整个生产过程。可移动式操作面板提供灵活的操作空间,适应不同生产环境与操作习惯,确保整机高可靠性与长期稳定运行。
- 国际品牌核心元器件
- 集中化电气控制布局
- 可移动式操作面板
- 高可靠性,运行稳定
脚踏控制系统
可选配脚踏开关,替代控制面板上两个按钮的功能,用于控制上辊的正转与反转。操作者双手可自由扶持板材,脚踏触发卷制动作,提升操作灵活性与卷制效率,适应不同操作习惯与生产节拍需求。
- 脚踏控制上辊正反转
- 双手可自由扶持板材
- 替代面板按钮,操作便捷
- 提升卷制作业效率
非对称卷板机技术参数
以下为 W11F 系列非对称卷板机标准规格参数,涵盖 2–6 mm 板厚、1000–2000 mm 卷板宽度共 8 种型号。具体配置可按最小卷径及自动化需求灵活定制,欢迎联系工程师获取详细选型方案与报价。
* 以下参数为标准规格参考,实际配置以合同为准。详细报价请联系我们。
| 参数 | 单位 | W11F-2×1000 | W11F-2×1500 | W11F-4×1000 | W11F-4×1500 | W11F-4×2000 | W11F-6×1000 | W11F-6×1500 | W11F-6×2000 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 最大卷板厚度 | mm | 2 | 2 | 4 | 4 | 4 | 6 | 6 | 6 |
| 最大卷板宽度 | mm | 1000 | 1500 | 1000 | 1500 | 2000 | 1000 | 1500 | 2000 |
| 上辊直径 | mm | 95 | 110 | 120 | 130 | 140 | 140 | 150 | 160 |
| 下辊直径 | mm | 95 | 110 | 120 | 130 | 140 | 140 | 150 | 160 |
| 侧辊直径 | mm | 95 | 110 | 120 | 130 | 140 | 140 | 150 | 160 |
| 最小卷圆直径 | mm | 130 | 150 | 180 | 190 | 200 | 200 | 250 | 300 |
| 卷圆速度 | m/min | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 |
| 主电机功率 | kW | 1.5 | 2.2 | 3 | 3 | 4 | 4 | 4 | 5.5 |
| 尺寸 - 长 | mm | 1900 | 2400 | 1950 | 2400 | 2900 | 1950 | 2500 | 3300 |
| 尺寸 - 宽 | mm | 850 | 850 | 950 | 1100 | 1100 | 1050 | 1200 | 1200 |
| 尺寸 - 高 | mm | 1100 | 1100 | 1100 | 1300 | 1400 | 1300 | 1400 | 1600 |
| 重量 | kg | 850 | 1100 | 1430 | 1780 | 1900 | 1800 | 1850 | 2100 |
* 规格如有变更,恕不另行通知。更多规格或非标定制需求欢迎咨询。
灵活按需配置
非对称卷板机支持丰富的标准与选配配置,我们可根据您的板厚、卷板宽度、工件形态及自动化要求,为您推荐最优配置组合。
- 非对称三辊结构 — 上辊、下辊与侧辊协同预弯卷制
- 主减速机 — 高品质减速传动,输出稳定卷制力矩
- 主电机与辅助升降电机 — 卷制与侧辊升降独立驱动
- 工作辊 — 45# 锻造圆钢,精密加工
- 机架与侧板 — Q235A 高强度焊接钢板
- 低压电气元件 — 国际品牌,集中化控制
- 侧向支撑系统 — 稳定宽板或薄板卷制,防止下垂(可选)
- 卷锥装置 — 高效加工锥形工件,拓展应用范围(可选)
- 开槽辊 — 适应折边等特殊形状板材的高精度卷制(可选)
- 包胶辊 — 镜面板等高表面质量要求工件的无划痕卷制(可选)
- 脚踏开关 — 替代面板按钮控制上辊正反转(可选)
- 工程师现场安装培训 — 可选服务
- 碳素结构钢、低合金高强度钢
- 不锈钢、耐候钢
- 铝合金、铜合金(按工艺评估)
- 实际卷制能力受材料屈服强度影响
- 可按材料特性推荐最优规格
- 付款方式 — 30% 预付,70% 发货前付清
- 交货周期 — 收到预付款后约 30 个工作日
- 整机质保 — 12 个月,易损件质保期内免费供应
- 安装培训 — 可选,含远程或现场指导
- 备件供应 — 快速响应,全球服务网络
广泛应用行业
非对称卷板机凭借预弯卷圆一体化能力、小直径卷制优势与紧凑经济的结构,广泛应用于以下行业与场景。
选择哈斯数控非对称卷板机的理由
专业卷板设备制造商,坚持选用成熟可靠的非对称三辊卷制平台与精密辊系组件,确保产品在预弯卷制性能、稳定性与投资性价比方面达到行业领先水平。
整机自主生产
机架焊接、辊系加工、电气装配、卷制试机全流程自主完成。每台设备出厂前均完成整机调试与试卷验收,质量全程可控。
预弯卷圆一体化
非对称三辊结构集预弯与卷圆于一体,侧辊斜向预弯大幅缩短直边余量,无需额外翻板工序,操作简便、效率显著提升。
小直径卷制优势
非对称结构在小直径圆筒卷制方面表现突出,可加工比对称机型更小的筒体直径,满足精密管道及小型容器加工需求。
精准选型服务
根据您的板厚、卷板宽度、最小卷径及材料特性,免费提供规格推荐与配置清单,避免选型不当造成浪费或无法满足需求。
12 个月整机质保
整机质保 12 个月,规范操作下易损件质保期内免费供应(客户承担运费)。质保期内免费提供远程故障诊断与维修指导。
全球服务网络
提供中文操作手册、远程视频指导及备件供应,可选工程师现场安装培训服务。产品远销全球 80 多个国家,24 小时在线服务响应。
五步轻松采购
从需求沟通到设备投产,哈斯数控为您提供清晰透明的全流程服务。付款方式:30% 预付,70% 发货前付清。
非对称卷板机常见问题
以下是客户在选购非对称卷板机时最常咨询的问题。如需针对您的工件做详细规格推荐,欢迎直接联系我们。
非对称卷板机采用上辊、下辊与侧辊的非对称布局,侧辊可斜向升降对板材端部预弯,卷制后直边余量显著缩短,在小直径圆筒卷制方面优势明显。对称三辊结构成熟、购置成本较低,适合常规圆筒卷制;若对端部直边余量和小直径卷制有较高要求,非对称机型更具优势。
将平直板材置于上下辊之间,下辊垂直升降夹紧板材,侧辊由辅助电机控制斜向升降,对板材两端进行预弯处理,再协同主辊系将板材卷制成圆筒。整套预弯与卷圆流程在一台设备上完成,可最大限度缩短筒体接口处的直边余量。
侧辊是非对称卷板机的核心部件,负责端部预弯、板材夹紧与弯曲。首张板材卷制完成后,侧辊可保持相同高度,便于同厚度板材的批量卷制,提升生产效率。此外,侧辊还可辅助板材送料时的对中定位,确保卷制精度稳定。
标准配置适用于碳素结构钢、低合金高强度钢、不锈钢等常见金属材料。铝合金、铜合金等可按工艺评估。实际卷制能力受材料屈服强度影响,高强度材料在相同规格下可卷厚度会相应减小,请联系我们获取针对性评估。
可选侧向支撑系统(稳定宽板或薄板卷制)、卷锥装置(锥形工件加工)、开槽辊(折边等特殊形状板材)、包胶辊(镜面板等无划痕卷制)及脚踏开关(控制上辊正反转)等。我们可根据您的具体加工需求推荐最优选配方案。
非对称结构在小直径圆筒卷制方面具有独特优势,具体最小卷径与板厚、辊径及材料强度相关。一般而言,非对称机型可卷制比同规格对称三辊更小的筒体直径。请告知您的目标卷径与板厚,我们可评估是否满足并推荐合适规格。
手摇装置结构简单可靠,操作直观,便于操作者根据板材厚度与卷制需求精准调节夹紧力。下辊垂直升降实现板材夹紧与松开,与上辊齿轮啮合同步旋转,驱动板材进退卷制,维护简便、故障率低。
标准非对称卷板机收到预付款后通常约 30 个工作日完成生产,部分常规规格可能有现货。含特殊定制配置或选配装置需另行确认交期。确认订单后提供明确的生产进度表。
非对称卷板机结构紧凑,到货后通常 1–2 天即可完成就位安装并投入试卷,具体取决于配置复杂程度。设备出厂前均完成卷制试机验收与功能检测。我们提供安装手册与远程视频指导,国内客户可协商工程师上门安装调试服务。
可以。卷板机常与剪板机(下料)、折弯机(端部成型)组合使用,构成完整的钣金加工产线。我们提供剪板机 + 卷板机 + 折弯机的打包配置方案与组合优惠,帮助您一站式配齐车间核心设备。
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